适合对象

生产班组长、预备班组长、核心基层骨干等

课程定位与主要问题

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练中，参训团队可以先看清问题所在，再设计可执行动作

核心收益

现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差
围绕班组长一日工作标准化管理与效能提升校准目标和边界，明确课堂重点动作
标准执行有抓手：自驱型班组建设与执行力提升—从被动…安排练习，检查方法、工具和流程是否可用

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复盘跟进有依据：TPM八大支柱体系构建与零故障对策相关的责任分工、跟进节奏和复盘问题

课程背景与交付信息

班组长作为兵头将尾，其管理能力决定着现场效率、产品质量、团队士气与安全水平。然而，大量班组长仍由技术骨干直接提拔，普遍存在以下挑战

忙于救火：日常工作缺乏条理，对一日工作顺序、重点、标准不清，导致效率低下

团队驱动力不足：班组缺乏自驱力，执行任务被动，目标难落地

课程时间

2天

授课方式

50%实操（角色扮演、案例分析、视频、现场模拟）、理论50%

课程内容重点

01班组长一日工作标准化管理与效能提升

02自驱型班组建设与执行力提升—从被动执行到主动当责

03TPM八大支柱体系构建与零故障对策

04班组精益生产管理工具应用与能力提升

课程大纲

课程总览

内容重点

导入：企业金牌班组建设的必要性、管理价值与挑战

班组长一日工作标准化管理与效能提升

一、班组长角色认知与价值

班组长的三大角色
管理者
教练
团队领袖
标准化工作的目的：从救火队员到预防型管理者
课堂
讨论：一名优秀的班组长一天应该做什么？ vs 我们实际在做什么？

二、班前准备（提前到岗30分钟）

工作交接
如何高效进行班前交接
交接班记录表的关键信息点
现场巡查
5. S现场快速点检，确认区域整洁、安全、有序
计划确认
查看生产计划（品种、数量、交期）
确认物料清单（BOM）和工装夹具是否齐套
设备点检
协助或监督操作员进行设备日常点检

三、班中控制（工作核心时段）

三现主义巡线
在现场、看现物、查现实
巡线看人、机、料、法、环、测
过程监控
紧盯关键工序（CTQ）
关注新手和关键岗位员工状态
监控设备运行参数
异常处理：建立异常快速响应流程
进度跟踪：核对产出与计划，及时调整节奏
人员协调：顶岗、轮休、培训指导

四、班后总结（下班前30分钟）

数据统计：准确统计当日产量、工时、不良品数、物料消耗等关键数据
工作总结：总结当日目标达成情况、主要问题、改善亮点
现场5S：组织员工进行彻底的整理、整顿、清扫，为次日工作做好准备
工作交接：详细填写交接班记录，向对班班长清晰交接
明日计划：初步确认次日生产计划，做到心中有数
工具输出：《生产日报表》、《交接班记录本》模板
自我评估
从现在开始，你最想立即改变的一个工作习惯是什么？请具体说一说

自驱型班组建设与执行力提升—从被动执行到主动当责

一、重新定义执行力：从听令执行到自驱当责

误区澄清
执行力 ≠ 领导说啥我做啥
执行力 ≠ 忙到加班才叫负责
执行力 ≠ 只对自己工位负责
自驱型执行力的核心
在没有监督的情况下，主动对准目标、发现问题、解决问题、拿到结果的能力
班组长的角色转型
从监工到赋能者
从派活到营造自驱土壤
案例对比

二、执行前—目标共担与自主分解

让目标长在团队心里
从我布置到我们共识：班组目标共创会
自主任务分解与认领
(1) 不是我分给你，而是你选什么
(2) 任务看板 + 自主认领机制
练习：用一张《任务认领墙》，现场模拟团队收到周目标，每人自主认领子任务并说明理由

三、执行中—自主管控与互助补位

自驱型过程管控
(1) 不靠盯，靠自我节点检查
工具：个人承诺卡（我自己定的节点、标准、验收人）
(3) 问题升级机制：先自救→再求助→后升级
自驱团队的沟通模式
(1) 不用等指令
(2) 互助反馈三句话
演练：同事请假、物料异常、质量波动，不靠班组长，团队如何自主运转？

四、执行后—自主复盘与行为固化

闭环习惯：自己的结果自己交账
不是等班长问，而是主动说：完成情况 + 偏差 + 我的改进想法
自驱复盘四步法
(1) 回顾目标：我们自己想做到什么？
(2) 评估结果：我们自己哪里做得好、哪里不够？
(3) 分析原因：我们自己能改变的是什么？
(4) 总结规律：下次什么样的情况我们可以主动做得更好？
实战
演练：针对开篇收集的被动执行现象，选择一个真实场景，按自驱复盘四步法模拟复盘，输出一条不用等领导就能改善的行为规则

TPM八大支柱体系构建与零故障对策

一、TPM概述与核心思想

1. TPM的内涵
（1）追求生产系统效率化极限（综合效率化）
（2）零灾害、零不良、零故障、零浪费
（3）从生产部门扩展到所有部门
（4）从经营层到一线员工全员参加
2. TPM的三大管理思想
（1）预防哲学（PM）
（2）0目标（零缺陷）
（3）小组活动与全员参与
梳理一、TPM概述与核心思想的现场问题、数据记录和改善优先级

二、零故障的思想与对策

1. 零故障的思想
（1）故障的两种类型：机能停止型故障、机能低下型故障
（2）微缺陷成长理论：微缺陷 → 中缺陷 → 故障
2. 零故障的五大对策
（1）整理基本条件，使强制劣化变为自然劣化
（2）劣化之复原，恢复原状
（3）遵守使用条件
（4）提高技能
（5）改善设计上的弱点
梳理二、零故障的思想与对策的现场问题、数据记录和改善优先级

三、TPM八大支柱详解

1. 自主保全（1-3STEP详解）
初期清扫
发生源/困难点对策
清扫/注油基准书制定
（4）三级验收诊断流程
2. 专业保全
自主保全支持
定期保全
改良保全
预知保全

班组精益生产管理工具应用与能力提升

一、精益管理核心内涵

1. 一大体系
2. 两大支柱
3. 五大原则
4. 七大目标
5. 八大浪费
6. 十大工具
梳理一、精益管理核心内涵的现场问题、数据记录和改善优先级
讨论：结合课程内容谈一下你对精益生产方式的理解，它与传统生产方式的思维差异在哪？

二、识别业务流程中的八大浪费

1. 消除浪费的内涵
2. 浪费的种类与介绍
视频切入：八大浪费改善视频分享
制造过多的浪费
等待的浪费
搬运的浪费
加工的浪费
库存的浪费
动作的浪费
不良的浪费

1.4 M1E

2.5 W2H

3. PDCA与SDCA循环
4. 班组精益看板与小组活动
5. 班组改善提案
课堂研讨

三、班组精益生产管理效率突破三板斧1 生产线平衡LOB分析改善

生产线平衡分析的方法
改善的4大原則
IE动作改善的4原则
4. 种增值的工作
2. 切换作业SMED分析改善
标准切换作业过程
切换作业DV分析记录表
车间快速切换准备确认表
切换作业人员标准作业步骤
3. 作业分析改善

讲师介绍

李希

智能制造与精益数字化转型专家

李希，资深高级咨询师，智能制造与精益数字化转型专家。拥有近20年实战经验，擅长智能工厂规划、精益运营及AI赋能质量管理。累计服务800+企业，开展1000多场培训，致力于通过数智化手段推动制造企业降本增效与转型升级

制造业新能源汽车行业医药医疗电子制造有色化工

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课程差异说明

本课程页面围绕《兵头将尾，决胜现场：金牌班组长全技能提升》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 5 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

兵头将尾，决胜现场：金牌班组长全技能提升