PMC生产计划与物料控制｜企业内训课程

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课程大纲

PMC在企业中的角色与功能

一、神经中枢：连接并协调各部门工作

1. PMC的价值呈现
1. PMC：Production Material Control，生产及物料控制
2. PC：生产计划，负责生产进度的管理
3. MC：物料计划，负责物料的采购、跟踪、收发、存储、使用等各方面的监督与管理，以及废料的预防与处理工作
2. PMC的工作职责
1. PMC与市场部门：根据市场订单制定生产计划
2. PMC与采购部门：发出物料需求清单落实原材料完成入库
3. PMC与生产部门：跟进生产进度确保准时交付客户
4. PMC与品质部门：品质部按照生产计划做好检验工作
5. PMC与物流部门：确保物料的准时接收和成品的按时发货

二、参谋部门：为企业目标制定作战计划

1. PMC在企业实现目标时各阶段发挥作用
1. 愿景阶段——分解企业愿景，制定各阶段生产目标
2. 目标阶段——根据目标制定生产产能规划、供应商规划与生产瓶颈预案
3. 计划阶段——跟进市场部客户订单，制定物料采购计划与生产计划
4. 实现阶段——跟进原材料到货、生产进度与客户交付情况
2. 从生产五要素角度规划目标的实现计划
1. 人——制定人员扩充或裁减计划
2. 机——制定设备与工具产能安排
3. 料——计算供应商产能和制定物料采购计划
4. 法——品质部将各标准生产文件按计划发放至产线，完成原材料与成品品质保障

工程管理——物料的分类与管控

二、材料清单（BOM）的建立

1. BOM的建立流程
2. BOM的管控流程：修改流程、收发流程

三、物料编号的规则制定

1. 料号制定遵循三原则
1. 互斥原则—不重复
2. 周延原则—不遗漏
3. 一致原则—合逻辑
工具：《物料清单》的制作
2. 料号制定满足十要求
1. 简单性 2）分类性 3）完整性 4）单一性 5）一贯性
6. 伸缩性 7）组织性 8）适应性 9）充足性 10）易记性
3. 常见的物料编号编码方法

四、物料管理的两大关键

1. 物料处理
1. 追加料/备用料/紧急用料处理
2. 物料拆lot后处理
3. 废料及报废品处理
4. 生产后散料进仓处理
2. 员工能力
1. 仓管员的成本概念
2. 仓库主管的现场管理能力

五、物料ABC分析法优化库存管理

1. ABC分类
1. A类：品种少，资金占用比例大
2. B类：介于A、C之间
3. C类：品种多，资金占用比例小
2. ABC分析运用
1. A类物料：重点管控，确保不断料前提下的库存最低
2. B类物料：根据通用性与供货周期确定库存
3. C类物料
a通用料集中大量订货，降低采购工作量
b定制料适当放大损耗比例减少补料操作

物料控制——减少库存，盘活现金流

一、物料计划流程七个步骤

第一步：建立生产计划表
第二步：计算标准用量
第三步：确认库存量及采购量
第四步：确认采购订单
第五步：控制进料过程与品质
第六步：接收物料
第七步：生产备料
第八步：产品生产
第九步：成品出货

二、物料流转的四个要点

1. 确保专人跟进
2. 确保交接有序
3. 确保品质可控
4. 确保问题直接显现

三、物料管理的5R法则

1. 适时——准时交货，防止延期或提前交货
2. 适质——交付符合质量标准的物料
3. 适量——根据采购订单数量交付物料
4. 适价——根据物料的ABC归类、质量、数量和交期，选择合适价格的产品
5. 适地——根据物料的属性和服务需求选择物料的原产地

四、降低物料成本的途径

1. 物料的价格：通过采购量与需求与供应商商定供货价格
2. 产品的设计：通过设计优化减少生产中出错的几率
3. 交期的长短：根据木桶理论，以交货最长的供应商为标准制定交货计划
4. 进料的品质：保障物料品质，避免因品质断料
5. 库存量的大小：降低库存，减少存放时间
6. 搬运和包装的费用：尽可能减少搬运次数和时间，优化包装避免不必要的包装浪费
7. 材料、零部件的标准化：建立设计标准，在产品中尽量使用标准材料，降低采购成本
8. ABC物料分析法的利用：根据物料ABC属性制定不同的采购方案
9. 呆废料的预防与处理工作：及时处理呆废料以回收资金并减少仓库占用

五、三大策略降低订货成本

策略一：不断料
1. 订单加急：突然加急订单需加急跟进供应商瓶颈物料
2. 来料不良：品质部门提前跟进供应商的出货检验，防止物料品质不良导致的断料
3. 损耗超量：易损耗物料在采购时加入损耗量，同时生产加强损耗管控
4. 私下挪用：从制度上杜绝私下挪用行为
策略二：不呆料
1. 订单取消：与市场部确认物料处理意见，将物料转订单或退供应商，定制物料做报废处理
2. BOM变更：与研发确认物料处理意见，将物料转订单或退供应商，定制物料做报废处理
3. C类物料：因考虑采购成本，超额购买的C类物料后续不再使用，退供应商或报废处理
策略三：不囤料

六、存量管制与存量管制的三个指标

1. 存量管制是不断料的保障
2. 存量管制的三个指标
1. 安全存量
2. 最高存量
3. 最低存量

七、存量管制的四个核心

1. 剖析存量变化原因
2. 制定存量调整方法
3. 确定何时调整存量
4. 计算调整多少存量

八、存量管制发挥两大功效

1. 降本增效
1. 确保生产线不断产
2. 减少物料备购时间
3. 减少采购和运输成本
4. 降低采购成本（价格）
2. 人效提升
1. 简化运作
2. 控制容易
3. 协调供应商
4. 方便紧急定单

计划控制——持续均衡化生产，保障产品品质

一、生产计划过程常见问题

工具：生产计划控制流程图
1. 生产不均衡
2. 物料不良
3. 设备故障
4. 产能评估错误
5. 物料损耗超标
6. 产品品质不合格
7. 物料没有准时到厂
8. 生产排产要求与实际不符

二、生产计划控制的七途径

1. 协调销售计划
2. 分析产能负荷
3. 制定生产计划
4. 督促物料进度
5. 控制生产进度
6. 处理生产异常
7. 统计生产数据
案例：丰田的均衡化生产

进度控制——跟进执行情况，掌握生产节奏

一、生产通顺的节点

1. 产能规划 2. 应变能力 3. 隐患预防与纠正

二、生产安排遵循三条标准

1. 满足客户或下一个工序作业的交货期
2. 尽量减少流程时间（在制品库存、设备和工人的闲置时间）
3. 生产均衡化

三、优先级在排产中的应用

1. 哪个产品物料先到，优先安排生产（最常用）
2. 加工时间最短（能缩短平均滞留时间）
3. 交期宽裕最小（使延迟最少）
4. 后续加工时间最长（减少延误）
5. 后续作业数最多（减少制程干扰）
互动：报数比赛
案例：丰田生产换线竞赛

四、生产计划进度控制（生产前/中/后期）

1. 准确传达生产计划
2. 充分做好生产准备
3. 坚持把握过程控制
4. 及时响应异常处理
工具：PDCA（戴明环）提升生产控制能力
案例：丰田生产模式

五、生产进度落后改善措施

1. 增加人力或设备
2. 延长工作时间
3. 改进制造流程
4. 外发加工
5. 协调出货计划
6. 减少紧急加单

成果管理——检验生产效率，有效锁定改进目标

一、三类生产成本分析

1. 人工成本
2. 材料成本
3. 制造成本

二、生产效率检验指标

1. 物料准时到位率
2. 成品交货准时率
3. 客户投诉单数
4. 呆料与报废料价值
5. 停工工时

三、生产计划与物料控制改进实施五步骤

第一步：与现状对比差异化，评估可行性
第二步：获得上级支持，以瓶颈问题着手
第三步：以跨部门小组形式开展改善计划
第四步：制定推行计划，定期汇报总结
第五步：适时适当发表新的改进建议

管理思想——促进持续改进，保持全员参与

一、企业推行安全生产的四个痛点

1. 目标困惑：无法制定有效安全管理目标和计划
2. 推动困难：无法激发全体员工主动参与安全管理
3. 问题定位：不满意效果却无法找到问题根源
4. 缺乏持续：安全管理的推行缺乏持续性

二、探索思想的重要性

1. 案例探讨：为什么美军在二战时所向披靡，在朝鲜战场却一败涂地？
2. 核心思想：目标清晰、全员参与、站高一线、持续纠正

三、解析思想：十六字方针

1. 目标清晰：排除外在干扰
（1）深度挖掘：找到丢失目标的原因
（2）区别价值：区别真我价值与替代价值的关系
（3）锁定目标：通过聚焦和主动
（4）互动体验：尽量捡起一支笔，探索做事背后的心态
2. 全员参与：有效避免管理上的盲人摸象
（1）案例分享：肥皂厂的故事与抽纸盒工艺问题解决案例
（2）认知边界：发现人与人之间对于一个问题不同看法的原因
（3）盲人摸象：幸存者偏差背后的声音
（4）能力提升：掌握拓展认知边界的能力

四、用好安全生产核心思想

1. 安全生产思想的三个直接好处
2. 使用安全生产思想的几点忠告
案例：毛泽东思想的验证历程与中国革命成功的基石

管理体系的标准化管理

一、管理体系的发展史

1. 质量管理管的是什么质量？
质量管理管的是企业质量，企业质量=管理质量+工作质量+服务质量
2. 如何持续为客户提供满意的服务？标准化+持续改善

二、系统性管理的基本结构与特征

1. 基础构成：预防+纠正
1. 预防：建立企业运行的预防机制
2. 纠正：建立企业运行的纠错机制
2. 优质管理的两大特征
1. 目标明确：明确生产的最终目标
2. 系统全面：标准和操作细则覆盖整个生产运营过程
3. 生产管理系统性优化步骤
1. 明确目标：了解生产管理的目标
2. 状况梳理：对生产管理中经常出现的问题点及需改善项目进行状况梳理。梳理内容包括人、机、料、法、环五个方面
3. 制定策略：根据现状制定改善措施，并根据SMART原则制定改善计划

适合对象

PMC部、市场部、计划部、采购部、仓储部、物流部、品质部、生产部人员

课程定位

生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组已有明确任务时，可借这门课把现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制拆成分工和检查点

核心收益

现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差
围绕PMC在企业中的角色与功能校准目标和边界，明确课堂重点动作
标准执行有抓手：工程管理——物料的分类与管控安排练习，检查方法、工具和流程是否可用

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复盘跟进有依据：物料控制——减少库存，盘活现金流相关的责任分工、跟进节奏和复盘问题

课程背景与交付信息

生产计划与物料控制（简称：PMC）是企业的神经中枢，生产计划与物料控制能力不足将会直接导致企业资金占用、库存积压、设备稼动率降低和生产效率不足，并进一步降低企业的竞争力、增加人员流失率

提升物料计划与存量管制，加强生产计划与进度控制是企业持续降本增效的重要手段。本课程通过概念讲解、流程梳理、职责明确、部门联动四个方面的讲述，建立对生产计划与物料控制的系统性认知，通过PMC管理工具的使用，直接提升企业价值创造的反应速度，有效实现降本增效

课程时间

2天，12小时

授课方式

讲授、探讨、互动、案例、练习

课程内容重点

01PMC在企业中的角色与功能

02工程管理——物料的分类与管控

03物料控制——减少库存，盘活现金流

讲师介绍

邱尉宁

生产制造与安全综合管理专家

生产制造与安全综合管理实战专家，20年工厂管理经验。擅长精益生产、EHS管理及基层班组建设，累计主操盘100+个生产项目，主导多个新厂筹建，助力企业实现产能与效率双重提升

制造业电子通信政府国企建筑工程化工行业能源/电力行业

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课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

PMC部、市场部、计划部、采购部、仓储部、物流部、品质部、生产部人员。

学习这门课可以获得什么收益？

明确现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差；围绕PMC在企业中的角色与功能校准目标和边界，明确课堂重点动作。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用讲授+探讨+互动+案例+练习，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

PMC生产计划与物料控制