适合作为默认学习方案,完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。
降本增效—精益成本管理
全价值链精益成本管理与控制技术需要接到岗位场景,制造业利润最大化的利器——全价值链精益降本和通过目视、比较被分解的装置和零件,比较对照价值…会帮助团队确认边界与后续动作
可选交付版本
可作为备选学习方案,适合在行业场景、授课时长或模块侧重点上灵活调整。
适合对象
企业高管&决策层、核心业务部门负责人、财务、成本控制&改善团队、关键岗位骨干、生产主管、工程师等
课程定位
现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练中,参训团队可以先看清问题所在,再设计可执行动作
核心收益
- 突破传统成本管控困局: 跳出压价砍预算的恶性循环,掌握从研发、采购、生产到物流的全价值链协同降本逻…
- 掌握行业领先工具与方法:学习丰田/丹纳赫等标杆企业精益成本技术VA/VE、TPS、TPM、TQM、LSCM等
- 构建持续改善机制:建立成本改善自主经营机制,从被动降本到主动创效
查看更多收益 收起更多收益
- 拿到可量化的落地成果:带走一套适用于自身企业的《成本改善框架》
- 重塑企业成本竞争力:从价格战转向价值战,通过成本改善优化构建护城河
课程背景与交付信息
在制造业竞争白热化与消费升级的双重夹击下,企业正面临一场成本生死战:原材料价格波动、人力成本飙升、客户对性价比的极致追求,倒逼企业从粗放式降本向全价值链精益化突围。传统砍预算、压费用的成本管控模式早已失效,而全价值链精益成本管理正在成为行业新标杆——它像一把手术刀,精准切入从研发设计、供应链协同到生产运营、营销服务的全链路,通过端到端的价值流分析,剔除一切不创造客户价值的隐性浪费!
行业痛点炸裂:90%企业困在局部降本陷阱,库存积压、过度加工、流程冗余吞噬利润,而精益成本管理能系统性提升企业利润率3%-15%
标杆案例加持:丰田通过精益成本链碾压对手,特斯拉用一体化压铸技术重构BOM成本,中国企业亟需本土化方法论
0.5天,1.5小时
课程讲授60%,实践演练、案例分析及小组研讨40%
课程内容重点
课程大纲
课程总览
- 导入
- 1. 企业成本控制对象是什么?
- 2. 在企业总成本里面:哪些是该花的成本?哪些是不该花的成本?
- 3. 在不该花的成本里面:质量损失成本、效率损失成本、资金占用成本有哪些?
制造业利润最大化的利器——全价值链精益降本
- 1. 提高价格
- 2. 增加销售量
- 3. 精益降本改善
- 讨论:如何理解利润最大化=(销售最大化-成本最小化)?
- 1. 消除七大浪费
- ——过剩检验、产品缺陷、等待、搬运、低效率动作、过量生产、过多库存
- 2. 削减质量成本、效率成本和资金占用成本
- 3. 自主改善意识改进
- 4. 管理技术改进
- 实战
- 演练:销量提升50%与精益降本10%对制造业利润贡献模拟
全价值链精益成本管理与控制技术
- 1. 总成本
- 2. 生产成本
- 3. 管理与运营成本
- 实战
- 演练:请罗列你所在企业生产成本结构及划分
- 1. 精益阿米巴降本
- 2. 精益研发降本VA/VE
- 案例分析:产品竞拆:通过目视、比较被分解的装置和零件,比较对照价值的分析法
- 精益采购降本的三个方面
- 1. 消减采购成本
- 2. 消减库存成本
- 3. 管好供应商
- 实战
- 演练:供应商管理业务报表梳理、分享交流、答疑
- 4. 精益品质降本TQM
讲师介绍
李希
智能制造与精益数字化转型专家
李希,资深高级咨询师,智能制造与精益数字化转型专家。拥有近20年实战经验,擅长智能工厂规划、精益运营及AI赋能质量管理。累计服务800+企业,开展1000多场培训,致力于通过数智化手段推动制造企业降本增效与转型升级
查看讲师主页课程常见问题
这门课适合哪些学员参加?
适合企业高管&决策层、核心业务部门负责人、财务、成本控制&改善团队、关键岗位骨干、生产主管、工程师等等需要系统提升相关能力的人群
学习这门课可以获得什么收益?
突破传统成本管控困局:跳出压价砍预算的恶性循环,掌握从研发、采购、生产到物流的全价值链协同降本逻辑,精准锁定30%以上的无效成本,并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地
课程通常安排多长时间?
当前样板提取的课程时间为:0.5天,3小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整
课程采用什么授课方式?
课程主要采用课程讲授60%,实践演练、案例分析及小组研讨40%,强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用
为什么这个页面会展示多个版本?
这些版本属于同一门课程的不同交付版本,页面保留推荐版本作为课程主轴,其他版本用于说明时长、行业场景或模块侧重点差异