八大浪费的认知与改善

八大浪费的认知与改善适合带着现有问题进入课堂，通过TPM有效保障设备零故障零缺陷把做法和跟进节奏校准清楚

2天，12小时 多版本课程 2 个可选版本 供应链管理
授课讲师： 邱尉宁 · 生产制造与安全综合管理专家
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八大浪费的认知与改善 推荐版本 2天

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课程大纲

认知管理与浪费

一、什么是管理
  • 1. 什么是管理？
  • 2. 如何做管理？
二、4M1E管理的意义和价值
  • Man（人）
  • Machine（机器）
  • Material（物料）
  • Method（方法）
  • Environments（环境）
三、八大浪费中的4M1E
  • 1. 搬运浪费：Method（方法）、Environments（环境）
  • 2. 不良浪费：Man（人）、Machine（机器）、Material（物料）、Method（方法）、Environments（环境）
  • 3. 等待浪费：Man（人）、Machine（机器）、Material（物料）、Method（方法）
  • 4. 动作浪费：Man（人）、Machine（机器）、Material（物料）、Method（方法）
  • 5. 过度加工浪费：Material（物料）、Method（方法）
  • 6. 过量多做浪费：Machine（机器）、Method（方法）
  • 7. 库存浪费：Machine（机器）、Method（方法）、Environments（环境）
  • 8. 管理的浪费：Man（人）

TPM有效保障设备零故障零缺陷

一、TPM的起源及演进发展
  • 1. 从美国式PM到日本式TPM
  • 2. TPM在全世界的推广和应用
  • 3. 未来TPM的发展方向
  • 4. 中国政府2025智能制造的转型升级
  • 5. 无人化和智能化后生产人员的出路
二、认识TPM管理
  • 1. 使设备总效率OEE最高
  • 2. 从最高管理者到基层员工全员参与
  • 3. 开展小组自主活动，推进生产维修
  • 4. 建立设备生产维修系统（应用设备整个寿命周期）
  • 5. 与设备有关部门共同推行（规划/使用/维修部门）
三、TPM管理内涵
  • 1. 三全经营理念——全效率、全系统、全员参与
  • 2. 三大管理思想
  • 1. 预防哲学
  • 2. 零化目标（零缺陷）
  • — 零灾害、零故障、零不良、零浪费
  • 3. 全员参与（小集团活动）
  • 3. TPM的两大基石
  • 1. 循序渐进从基础作起：进行彻底的5S活动
  • 2. 全员参与从基层作起：岗位重复小组活动
  • 4. TPM的八大支柱
四、设备前期管理：
  • 设备选型
  • 1. 参加选型部门及相关职责：市场部、研发部、生产部、设备部、工程部、采购部、财务部
  • 2. 设备选型的评估流程
  • 2. 设备招标
  • 1. 招标流程
  • 2. 招标的主要要求
  • 3. 设备的交付与安装
  • 1. 设备交付前期准备
  • 2. 设备交付流程
  • 3. 设备交付后的售后流程：操作培训、点检保养、诊断维修
五、影响设备综合效率的七大损失
  • 1. 故障损失
  • 对策：按章保养和维护设备，使设备状态保持良好
  • 2. 热机损失
  • 对策：配合生产计划，提前热机，做到机等人
  • 3. 速度降低的损失
  • 对策：及时排除生产障碍，保持设备正常生产
  • 4. 换模换线调整损失
  • 对策：通过统筹法做到并线运作
  • 案例：丰田精益生产的换模大赛
  • 5. 短暂停机、空转损失

PMC的高效计划管理

一、PMC在企业中的角色与功能
  • 1. 神经中枢：连接并协调各部门工作
  • 2. PMC的工作职责：为企业目标制定作战计划
  • 1. PMC与市场部门：根据市场订单制定生产计划
  • 2. PMC与采购部门：发出物料需求清单完成材料入库
  • 3. PMC与生产部门：跟进生产进度确保准时交付客户
  • 3. PMC在企业实现目标时各阶段发挥作用
  • 1. 愿景阶段——分解企业愿景，制定各阶段生产目标
  • 2. 目标阶段——制定产能规划、供应商规划与生产瓶颈预案
  • 3. 计划阶段——跟进客户订单，制定物料采购计划与生产计划
  • 4. 实现阶段——跟进原材料到货、生产进度与客户交付情况
二、PMC在生产中的物料成本控制
  • 1. 降低生产成本的方法
  • 1. 物料的价格 2）产品的设计 3）交期的长短 4）进料的品质
  • 5. 库存量的大小 6）搬运和包装的费用 7）材料、零部件的标准化
  • 8. ABC物料分析法的利用 9）呆废料的预防与处理工作
  • 2. 降低订货成本（三策略）
  • 策略一：不呆料
  • 1. 订单取消：与市场确认物料处理意见，将物料转订单或退供应商，定制物料做报废处理
  • 2. BOM变更：与研发确认物料处理意见，将物料转订单或退供应商，定制物料做报废处理
  • 3. C类物料：因考虑采购成本，超额购买的C类物料后续不再使用，退供应商或报废处理
  • 策略二：不囤料
三、PMC在生产中的生产计划控制
  • 1. 生产通顺的节点
  • 2. 生产安排遵循三条标准
  • 3. 优先级在排产中的应用
  • 4. 控制生产计划进度（生产前/中/后期）
  • 1. 准确传达生产计划
  • 2. 充分做好生产准备
  • 3. 坚持把握过程控制
  • 4. 及时响应异常处理
  • 5. 生产效率检验指标
  • 1. 物料准时到位率

标准化管理与持续改善

一、质量管理体系的发展历史
  • 1. 质量管理体系的最大误区：质量管理体系管的不是产品质量，而是企业质量。企业的质量由企业的管理水平决定
  • 2. 生产管理与质量管理体系的关系
  • 1. 对企业日常运营项目进行系统性的管理，形成的体系称为质量管理体系
  • 2. 按照ISO9001标准建立的质量管理体系称为：ISO9001质量管理体系
  • 3. 企业的生产管理包括：5S、TPM、安全生产、生产制造、产品检验、PMC……
  • 3. PDCA为什么叫戴明环、日本最高质量奖为什么叫戴明奖，戴明对日本产生了什么样的影响
  • 4. 质量管理体系的古往今来
  • 5. 质量管理体系的好处
二、系统性管理的基本结构与特征
  • 1. 基础构成：预防+纠正
  • 1. 预防：建立企业运行的预防机制
  • 2. 纠正：建立企业运行的纠错机制
  • 2. 优质管理的两大特征
  • 1. 目标明确：明确生产的最终目标
  • 2. 系统全面：标准和操作细则覆盖整个生产运营过程
  • 3. 被动纠错机制：使用8D报告找到问题根源
  • 1. 重要地位：理解8D报告的作用
  • 2. 使用说明：学会使用8D报告
  • 3. 寻找真相：形成在问题答案基础上向上拓展的能力

5S对生产效率的提升作用

一、5S发展历史与概念理解
  • 5. S管理的发展史
  • 5. S管理的真相：什么原因很多企业搞不好5S
  • 5. S管理的范围
二、企业现场管理中整顿的实战化应用
  • 1. 整顿的作用
  • 2. 整顿的狭义定义
  • 3. 整顿的延伸定义
  • 4. 自动化防错法的应用

精益管理中的核心思想

一、思想先行：探索思想的重要性
  • 1. 案例探讨：为什么美军在二战时所向披靡，在朝鲜战场却一败涂地？
  • 2. 核心思想：目标清晰、全员参与、站高一线、持续纠正
二、解析思想：核心思想的十六字方针
  • 1. 目标清晰：排除外在干扰
  • 1. 找到干扰生产的原因
  • 2. 通过目标梳理，找到真我价值、聚焦目标，并对此负责任
  • 3. 如何通过挖掘愿景、设定目标和制定策略实现目标清晰
  • 2. 全员参与：有效避免管理上的盲人摸象
  • 1. 分享案例：现代管理的盲人摸象——幸存者偏差
  • 2. 找到自己未知的盲点
  • 3. 通过资源整合、贯彻执行和有效授权实现全员参与
  • 3. 站高一线：不掉入事件中，保持中立立场
  • 1. 现场互动：老婆和老妈掉河里先救谁。寻找答案背后的声音

适合对象

生产部、仓储部、品质部、物流部班组长与中层管理

课程定位

《八大浪费的认知与改善》更强调现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制与小组练习、过程记录和后续任务的连接

核心收益

  • 先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体
  • 认知管理与浪费和TPM有效保障设备零故障零缺陷会被串成一组可练习的现场改善
  • 标准执行有抓手：问题分析、标准固化和检查跟进检查方法是否适合团队日常任务
  • 复盘跟进有依据：什么是管理相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排

课程背景与交付信息

库存控制多少合适？生产究竟如何安排？什么样的产线布局最为合理？如何保障设备的持续稳定进行？怎样提升员工的作业效率？如何减少不必要的加工浪费？产品良品率对企业价值何在？如何建立一支稳定高效的团队？以上八个问题是其中管理中最为常见，也是最为重要的问题

在丰田生产模式中，这八个问题被称之为八大浪费，这八大浪费不仅仅损耗了企业的金钱，更是损耗了企业的时间和士气，最终导致损耗了企业的质量，使企业失去持续的竞争力。因此减少八大浪费是企业管理中需要持续长期进行的生产管理活动

本课程根据企业现场管理的实际情况，提炼出以目标清晰、全员参与、站高一线、持续纠正为核心思想的道术结合、知行合一管理模型，并在课堂上通过理论讲解、现场互动和模拟实战，让学员明白如何通过标准化的系统性管理体系建设，结合企业持续纠正改善的管理实践。实现企业的有效管理，持续减少八大浪费，为企业实现更大价值

课程时间

2天，12小时

授课方式

讲授、探讨、互动、练习

课程内容重点

01认知管理与浪费
02TPM有效保障设备零故障零缺陷
03什么是管理
04什么是管理？
05如何做管理？

讲师介绍

邱尉宁 讲师头像

邱尉宁

生产制造与安全综合管理专家

生产制造与安全综合管理实战专家，20年工厂管理经验。擅长精益生产、EHS管理及基层班组建设，累计主操盘100+个生产项目，主导多个新厂筹建，助力企业实现产能与效率双重提升

制造业电子通信政府国企建筑工程化工行业能源/电力行业
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课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

生产部、仓储部、品质部、物流部班组长与中层管理。

学习这门课可以获得什么收益？

先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体；认知管理与浪费和TPM有效保障设备零故障零缺陷会被串成一组可练习的现场改善。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用讲授+探讨+互动+练习，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用