精益领导力实训工作坊
适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。
精益领导力实训工作坊
执行力制胜——从战略到落地的核心引擎先把对象、任务和边界讲清，流程革新——精益生产与价值流改善工作坊再帮助团队对齐现场处理口径
授课讲师：
王大伟 · 精益智造与供应链效能提升专家
可选交付版本
不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。
精益领导力实训工作坊（2天版）
2天交付版本，适合按培训时长压缩或展开课程内容。
课程大纲
课程总览
一、破冰任务
- 1. 任务描述：分组完成标准化画猪练习
- 讨论：对比各组作品差异，引导思考下达任务与执行效果的关系，引出高效执行需要精准流程+灵活落地的核心理念
- 3. 核心目标：打破学员隔阂，通过具象化任务理解流程标准化对结果的影响，为后续课程铺垫执行落地的重要性
执行力制胜——从战略到落地的核心引擎
一、解码执行力：从概念到本质
- 1. 执行力定义
- 模型
- 工具：MKASH模型（动机-知识-技能-行动-习惯），诊断执行力短板
- 2. 执行力四大误区
- 误区1：差不多就行vs 丰田零缺陷执行标准
- 误区2：重计划轻落地vs 亚马逊逆向工作法执行逻辑
- 课堂互动：小组讨论企业中常见的执行障碍，输出《执行痛点清单》
二、为什么执行力是管理生命线？
- 1. 个人层面
- 案例：女老板雷厉风行vs团队拖延癌，解析执行力对职业发展的影响
- 数据：麦肯锡调研显示，执行力强的团队绩效高出普通团队42%
- 2. 组织层面
- 案例对比：两家同行业企业战略雷同但业绩差异悬殊，揭示执行差=战略死
- 工具：执行不力五大原因模型（不愿干/不知干/不会干/干不好/没奖惩）
三、提升执行力的四大核心心态
- 1. 老板心态：从打工者到经营者的思维转换
- 案例：海尔人单合一模式下的员工执行逻辑
- 工具：责任-结果矩阵，区分任务与成果
- 2. 结果心态：四果执行法则（确认结果-承诺后果-果敢行动-创造成果）
- 实战：模拟紧急订单交付场景，小组制定结果导向执行计划
- 3. 责任心态：拥抱责任=拥抱资产管理，案例：IBM问题解决者文化塑造
- 4. 学习心态：赚钱vs值钱，构建个人执行能力矩阵
四、执行力提升的实战方法
- 1. 24字执行诀
- 执行前：决心第一，成败第二（案例：特斯拉超级工厂快速建厂执行力）
- 执行中：速度第一，完美第二（案例：微信小步快跑迭代策略）
- 执行后：结果第一，理由第二（
- 工具：A3报告法，标准化结果呈现）
- 2. 沟通赋能执行
- 解码方：共情倾听
- 工具：3F反馈法（事实-感受-建议）
- 3. 时间管理工具
- 四象限法：区分重要紧急任务，案例：丰田安东绳即时问题解决机制
流程革新——精益生产与价值流改善工作坊
一、精益生产核心理念：消除浪费，创造价值
- 1. 认识七大浪费
- 案例：某汽车工厂现场视频，小组识别库存/等待/动作等浪费
- 互动：绘制《部门浪费地图》，标注日常工作中的3种以上浪费
- 2. 精益五原则
- 定义价值：从客户视角识别增值活动，案例：医院就诊流程的价值重构
- 价值流图（VSM）：从原材料到交付的全流程可视化
- 工具：VSM符号库
二、价值流图析（VSM）实操工作坊
- 1. 现状图绘制步骤
- 数据采集：节拍时间/交付周期/库存水平，案例：某电子厂现状图解析
- 小组任务：模拟订单处理流程，绘制现状价值流图（含信息流/物料流）
- 2. 未来图设计要点
- 流动优化：从批量生产到单件流，案例：海尔10分钟换模的价值流改造
- 拉动系统：看板管理应用
- 工具：两箱系统模拟演练
三、事务性流程改善（TPI）实战
- 1. TPI五步法
- 小组实战：选择企业真实流程（如采购/报销），应用TPI工具分析瓶颈
- 2. 浪费识别与对策
- 办公场景八大浪费：文件传递/等待审批/重复录入等
- 工具：《浪费追踪表》
- 改善案例：某银行通过TPI将信用卡审批流程从7天压缩至2小时
精益领导力——从管理者到变革驱动者
一、领导力与管理的本质区别
- 1. 角色定位
- 管理者vs领导者：案例对比（控制vs赋能/执行vs愿景）
- 工具：领导力四象限模型
- 精益领导力12条准则：从关注短期结果到培养持续改善能力
- 2. 情境领导力模型
- 领导风格匹配：S1指令型/S2教练型/S3支持型/S4授权型，现场
- 演练：不同场景下的领导决策
二、领导力核心修炼：五项关键能力
- 1. 诊断力：识别团队状态的显微镜
- 工具：员工准备度评估表，案例：某项目团队士气低落的诊断与对策
- 现场：小组模拟问题员工场景，制定针对性领导方案
- 2. 统驭力：情境领导四步法（诊断-匹配-沟通-反馈），案例：华为铁三角团队的动态领导
- 3. 教练力：从告知到引导
- 工具：GROW模型（目标-现状-选择-行动），实战：一对一教练对话模拟
- 4. 激励力：三层需求驱动（生存-发展-自我实现），案例：谷歌20%自由时间激励机制
- 5. 授权力：从事必躬亲到放手赋能
- 工具：授权四步骤（任务定义-选人-跟踪-复盘）
三、实战案例：卓越领导的日常修炼
- 1. 现场巡视（Gemba Walk）：丰田领导每日三问（问题是否可视化/标准是否明确/员工是否理解）
- 2. A3报告法：用一张纸呈现问题解决全过程，案例：某厂长通过A3报告推动设备停机率下降
- 3. 团队共识建立：通过改善周凝聚变革共识
- 工具：共识决策矩阵（影响度-可行性分析）
管理创新工具矩阵——从理念到落地的桥梁
一、标准化作业：流程稳定的基石
- 1. 标准化三要素
- 工作顺序：消除动作浪费
- 工具：《标准作业组合表》，现场绘制办公室文件处理标准流程
- 标准在制品：最小化库存，案例：某车间通过标准化在制品降低库存30%
- 2. 标准化与改善的关系：没有标准就没有改善，案例：丰田标准化→改善→新标准化循环
二、目视化管理：让问题无处遁形
- 1. 目视化三原则
- 透明化：案例：工厂安灯系统实时显示生产异常
- 可视化
- 工具：颜色管理/区域线/状态看板，小组任务：设计部门目视化管理方案
- 标准化：目视化标准统一，案例：宜家仓库目视化管理降低寻找时间50%
- 管理看板：绩效数据实时更新，模板：《部门KPI目视化看板》
三、快速换型（SMED）：小批量生产的关键
- 1. SMED六步法
- 内部转外部
- 工具：快速夹具/预装配，案例：海尔空调换型时间从45分钟→9分钟
- 优化作业：并行操作/取消调整，视频：马自达发动机生产线SMED改善实录
- 2. 实施要点
- 准备清单：《换型准备检查表》，减少停机后找工具浪费
四、全员生产维护（TPM）：设备效率最大化
- 1. TPM八大支柱
- 自主维护：员工自主保养设备，案例：某工厂我的设备我负责活动
- 计划维护：预防性保养计划
- 工具：《设备点检表》，现场制定设备保养日历
- 2. OEE计算与改善
- 改善案例：通过TPM将OEE提升至85%，设备停机时间减少
全员参与文化——构建持续改善的基因
一、改善提案制度：激活全员智慧
- 1. 丰田创意功夫模式
- 案例：丰田员工小改善带来大效益（如一个包装改进节约成本百万）
- 2. 提案流程设计
- 五步法：提出-初审-实施-评审-奖励
- 工具：《改善提案报告书》模板
- 实战：小组设计《部门改善提案制度》，包含提案范围/评审标准/奖励机制
二、QC小组活动：基层改善的孵化器
- 1. QC小组四大功能
- 问题解决：案例：某班组通过QC小组降低不良率25%
- 技能提升：传帮带培养多能工
- 工具：《员工技能矩阵表》
- 现场：模拟品质异常场景，小组运用QC手法（鱼骨图/柏拉图）分析
- 2. 实施要点
- 成果固化：标准化作业指导书更新，案例：QC成果转化为企业级标准
三、5S管理：现场改善的基础
- 5. S核心内涵
- 整顿（Seiton）：定置定位
- 工具：三定原则（定点/定容/定量），现场：抽屉整顿实战
- 清扫（Seiso）：清扫即检查，案例：设备零死角清扫发现潜在故障
- 清洁（Seiketsu）：标准化维持，模板：《5S检查表》，每周巡检评分
- 素养（Shitsuke）：养成习惯，案例：某工厂5S标兵评选机制
- 2. 延伸应用
- 6. S（+安全）/7S（+节约），案例：医院6S管理提升患者满意度
- 办公室5S：减少寻找时间，小组任务：设计部门5S执行清单
四、案例研讨：构建全员改善生态
- 1. 海尔人单合一：员工自主经营体，人人都是CEO
- 2. 美的T+3模式：全员参与订单交付流程改善，交付周期缩短40%
- 3. 小组任务：对比两家企业全员参与机制，输出《企业改善文化建设清单》
文化变革与持续卓越——从工具到基因的跨越
一、精益文化的本质：从工具到思维
- 1. 文化三层次
- 表层：可视化工具（看板/5S）
- 中层：流程制度（改善提案/标准化）
- 深层：思维模式（持续改善/尊重员工），案例：丰田问题就是礼物文化解析
- 2. 变革阻力破解
- 四大阻力：认知惯性/利益冲突/能力不足/安全感缺失
- 工具：变革阻力评估矩阵
二、精益转型的13个诀窍
- 1. 技术层切入：先流程优化（价值流图）再文化变革，案例：某电子厂先建示范线再推广
- 2. 干中学：80%实践+20%培训，现场：模拟改善周快速变革实战
- 3. 示范线标杆：建立可观摩的精益样板区，案例：丰田模范生产线参观机制
- 4. 价值流考核：用LT（交付周期）/OEE等指标替代传统KPI
- 工具：《价值流绩效看板》
三、改善研习营：快速变革的加速器
- 1. 五天流程
- 第1天：现状诊断（价值流图绘制）
- 第2-3天：方案设计+快速实施（SMED/5S改善）
- 第4天：效果验证+标准化
- 第5天：成果发布+后续计划，案例：某车间改善研习营缩短换型时间50%
- 2. 角色分工
- 辅导员：精益专家全程指导
- 组长：统筹推进
- 组员：现场实操
- 工具：《改善研习营任务分工表》
四、持续卓越：构建精益管理体系
- 1. PDCA循环
- 计划（Plan）：年度精益目标分解，案例：某企业三年精益规划
- 执行（Do）：改善周/提案活动落地
- 检查（Check）：月度价值流评审
- 工具：《精益成熟度评估表》
- 处理（Act）：标准化成果，纳入企业管理体系
- 2. 领导力传承
- 内部讲师培养：建立精益教练团队，案例：海尔内部Sensei认证体系
- 接班人计划：将精益能力纳入干部考核
- 工具：《管理者精益领导力评估矩阵》
实战复盘与行动计划
一、全课程知识图谱复盘
- 1. 核心模块串联：执行力→流程→领导→工具→文化，形成管理创新闭环
- 2. 工具矩阵回顾：VSM/TPI/SMED/5S等工具适用场景与组合应用
二、企业痛点解决方案共创
- 1. 分组任务：结合企业实际，选择以下任一痛点设计解决方案
- 痛点1：生产换型时间长，效率低下
- 痛点2：部门协作流程冗余，交付周期长
- 痛点3：员工改善积极性低，文化转型难
- 2. 成果展示：每组输出《改善行动计划表》，包含目标/工具/步骤/责任人/时间节点
三、管理层寄语与未来展望
- 1. 高层承诺：强调管理创新的长期性，案例：某CEO三年变革承诺书要点
- 2. 行动号召：从知道到做到，部署课后30天/90天/180天关键行动
- 3. 合影留念：颁发《精益管理结业证书》，记录学习里程碑
适合对象
中高层管理者、核心技术骨干、人力&财务部门负责人
课程定位
现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练需要的不只是方法介绍，还要处理现场动作不稳定的问题
核心收益
- 现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差
- 围绕执行力制胜——从战略到落地的核心引擎校准目标和边界，明确课堂重点动作
- 标准执行有抓手：流程革新——精益生产与价值流改善工…安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
查看更多收益 收起更多收益
- 复盘跟进有依据：精益领导力——从管理者到变革驱动者相关的责任分工、跟进节奏和复盘问题
课程背景与交付信息
在全球制造业加速向多品种小批量转型的当下，中国企业面临着效率瓶颈、流程冗余、执行力不足等多重挑战。据2024年《中国制造业柔性生产白皮书》显示，63%的企业受限于设备综合利用率（OEE）普遍低于60%，交付周期延长超30%，成本居高不下等困境。传统管理模式已难以适应快速变化的市场需求，企业亟需通过管理创新实现流程再造与执行升级
本课程聚焦破茧革新核心目标，整合精益管理、卓越领导力与执行、全员改善文化等核心模块，结合丰田、海尔、比亚迪等标杆案例，通过工具实操、工作坊演练、情景模拟等沉浸式教学，帮助企业突破管理瓶颈，构建高效执行体系，实现从理念到落地的全流程蜕变。引导企业完成从粗放管理到精细化管理，由人治向法治，由依靠经验向使用工具的蜕变
课程强调知行合一，通过理念工具与实战场景结合，助力管理者掌握管理创新的底层逻辑与落地路径，推动企业在变革中实现持续卓越
课程时间
2天，12小时
授课方式
理论讲授（30%）、 工作坊实操（30%）、 案例研讨（20%）、 情景模拟（20%）
课程工具
《时间观察表》《价值流图模板》《改善提案评估表》《SMED快速换型记录表》《标准化作业指导书模板》等
课程内容重点
01执行力制胜——从战略到落地的核心引擎
02流程革新——精益生产与价值流改善工作坊
03精益领导力——从管理者到变革驱动者
讲师介绍
王大伟
精益智造与供应链效能提升专家
精益生产管理实战专家，二十余年世界500强实战经验。主导700+精益项目，累计实现降本增效业绩137亿美金。精通精益生产、智能制造与供应链管理，致力于通过AI技术与数字化工具赋能制造业效能提升
查看讲师主页课程常见问题
这门课适合哪些学员参加？
中高层管理者、核心技术骨干、人力&财务部门负责人。
学习这门课可以获得什么收益？
明确现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差；围绕执行力制胜——从战略到落地的核心引擎校准目标和边界，明确课堂重点动作。
课程通常安排多长时间？
课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认
课程采用什么授课方式？
课程主要采用理论讲授（30%）+ 工作坊实操（30%）+ 案例研讨（20%）+ 情景模拟（20%），强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用
