进阶款：全面精益生产管理

课程大纲

课程总览

内容重点

视频播放：传统生产方式vs精益生产方式视频对比

精益生产方式

一、TPS丰田生产方式起源与发展

1. 丰田佐吉的发明与理念奠基
2. 丰田喜一郎、大野耐一的完善与推进
3. TPS在全球的传播与影响

二、TPS核心思想

1. 消除浪费（Muda）、过载（Muri）、不均衡（Mura）
2. 持续改善（Kaizen）
3. 尊重员工

三、TPS 与精益生产关系

1. TPS 是精益生产的重要基石
2. 精益生产对TPS的拓展与应用
3. 精益生产方式形成

生产现场管理

一、5S管理

1. 整理（Seiri）
——区分必要与不必要物品
判断必要物品的标准：使用频率、生产关联性等
案例分析：列举丢弃、捐赠、出售等处理方式，分享某工厂通过整理腾出大量空间的
2：整顿（Seiton）
1. 定点、定容、定量原则
2. 物料与工具的合理摆放与标识
案例分析：不同类型物料的多种标识示例：颜色、编号、名称等
3. 清扫（Seiso）

二、目视化管理

1. 目视化管理原理
1. 视觉信号传递信息
2. 提高管理效率与透明度
2. 目视化工具
1. 看板管理（生产看板、传送看板等）
2. 颜色管理（安全色、区域色等）
3. 警示标识与图表
案例分析：某空调工厂现场的目视化布局；设备运行状态的目视化展示

三、标准作业

1. 标准作业三要素
1. 节拍时间（Takt Time）计算与应用
2. 作业顺序的确定与优化
3. 标准手持量的设定
4. 作业组合票分析与改善
5. 作业指导书制作
案例分析：大众汽车某车型作业指导书制作
2. 标准作业执行与监督
1. 员工培训与遵循
2. 对标准作业的定期审核与调整

生产效率研究

一、工业工程

1. 方法研究
1. 程序分析（工艺程序图、流程程序图等）
2. 操作分析（人机操作分析、联合操作分析等）
3. 动作分析（动素分析、动作经济原则）
案例分析：汽车线束安装作业分析
2. 时间研究
1. 秒表测时法
2. 工作抽样法
3. 预定动作时间标准法（PTS）
案例分析：电子手表标准工时测定

二、精益布局

1. 布局类型与分析
1. 传统布局（工艺布局、产品布局等）的优缺点
2. 精益布局（单元化布局、U 型布局等）的特点：阐效
2. 精益布局设计步骤
1. 产品与产量分析（P-Q 分析）
2. 物流分析（从至表、物流强度分析）
3. 设备与工作地布置
案例分析：某工厂布局改善前后对比：展示布局改善前后的物流路径、生产效率等数据对比

三、TPM（全员生产维护）

1. TPM 概念与目标
1. TPM 的定义与发展历程
2. 设备综合效率（OEE）提升目标
2. TPM 八大支柱
1. 自主保全
2. 计划保全
3. 个别改善
4. 质量保全
5. 初期管理
6. 教育训练

质量管理技术

一、TQM（全面质量管理）

1. TQM理念与原则
1. 以顾客CTQ为关注焦点
2. 全员参与
3. 过程方法
4. 持续改进原则
2. 质量工具应用
工具一：检查表、层别法
工具二：柏拉图、鱼骨图
工具三：直方图、散布图、控制图
3. TQM 体系建立与运行

均衡生产与拉动式

一、快速换型（QCO）

1. QCO概念与意义
1. 快速换型的定义
2. 减少设备停机时间的效益
2. QCO 实施步骤
1. 区分内部作业与外部作业
2. 内部作业转化为外部作业
3. 优化内部作业与外部作业时间

二、价值流图析

价值流概念：价值流定义与构成、价值与非价值活动区分
1. 价值流图绘制
1. 当前状态价值流图绘制方法
2. 未来状态价值流图规划
2. 价值流分析与改善策略
1. 识别价值流中的浪费与瓶颈
2. 制定改善方案与实施计划
案例分析：国内某空调企业价值流图析实施案例
——改善项目机会识别
——精益活动规划

班组管理

一、8大浪费

1. 过量生产浪费
1. 过量生产的表现与原因
2. 消除过量生产的方法
2. 等待浪费
1. 人员等待、设备等待分析
2. 减少等待时间的措施
3. 搬运浪费
1. 不合理搬运的影响
2. 优化搬运流程与设备
4. 不良品浪费

二、KAIZIN（持续改善）

1. KAIZIN理念
1. 小步快跑式的持续改进
2. 人人参与的改善文化
2. KAIZIN活动形式
1. 提案制度
2. 改善小组活动
3. 现场改善会议
3. KAIZIN文化建设
1. 领导的支持与示范
2. 员工激励机制

三、问题解决流程

1. 问题定义与识别
1. 问题的分类与描述
2. 问题识别工具与方法
2. 原因分析
5. Why分析法
2. 头脑风暴法与鱼骨图应用
3. 解决方案制定与实施
1. 多种解决方案的提出与评估
2. 方案实施计划与资源分配
3. 效果验证与标准化

精益管理与数字化的关系

内容重点

——精益与数字化的关系
1. 精益为数字化转型奠定三大基础
1. 流程标准化
2. 数据质量保障
3. 组织能力准备

适合对象

工厂总经理、运营总监、生产总监、生产经理、工厂财务、设备工程师、工艺工程师、质量工程师、物流管理人员、现场基层管理者

课程定位与主要问题

问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，课程可以用于梳理现状、练习方法，并明确课后的跟进责任

核心收益

先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体
精益生产方式和生产现场管理会被串成一组可练习的现场改善
标准执行有抓手：问题分析、标准固化和检查跟进检查方法是否适合团队日常任务
复盘跟进有依据：列举丢弃、捐赠、出售等处理方式，分…相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排

课程背景与交付信息

当前制造业正经历着深刻变革，迫切要求从高速增长到价值竞争的转型，具体表现为

1.市场需求剧变：多品种、小批量生产模式成为主流，传统大规模标准化生产难以适应快速变化的市场节奏

2.全球竞争加剧：企业面临成本和交付周期缩短的多重挑战，利润空间被压缩

课程时间

1天，6小时

授课方式

讲师讲授、视频互动、情景模拟或实操演练、案例分析、分组讨论、案例点评、小组PK 课程模型

课程工具

5S现场管理套表（含点检清单、标准、流程制度等）《红牌行动流程与制度表》《车间多能工评价训练表单》《标准作业组合票》等标准作业3票《设备6大损失点检表》《设备稼动率分析表》《KT问题解决流程》《设备自主保全管理制度》《8D问题分析A3报告》《现场浪费巡视表》《班组一日流程一览表》《预测定工时数据库》《PDCA改善小组8步法报告》《价…

课程内容重点

01精益生产方式

02生产现场管理

03列举丢弃、捐赠、出售等处理方式，分享某工厂通过整理腾出大量空间的案例

04不同类型物料的多种标识示例：颜色、编号、名称等

05某工厂设备维护保养的清扫活动

06某日企无尘室车间的日常5S维护制度

讲师介绍

王大伟

精益智造与供应链效能提升专家

精益生产管理实战专家，二十余年世界500强实战经验。主导700+精益项目，累计实现降本增效业绩137亿美金。精通精益生产、智能制造与供应链管理，致力于通过AI技术与数字化工具赋能制造业效能提升

制造业汽车行业物流供应链机器人研发及制造家电行业

查看讲师主页

课程差异说明

本课程页面围绕《进阶款：全面精益生产管理》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 8 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合工厂总经理、运营总监、生产总监、生产经理、工厂财务、设备工程师、工艺工程师、质量工程师、物流管理人员、现场基层管理者等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

全面认识精益生产体系，建立以客户需求为导向，以创造价值为核心的思维方式，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：1天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

课程采用什么授课方式？

课程主要采用讲师讲授、视频互动、情景模拟或实操演练、案例分析+分组讨论+案例点评、小组PK 课程模型，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配