向丰田学习精益生产管理实战｜企业内训课程

适合对象

生产管理人员或精益推广人员

课程定位与主要问题

帮助制造企业理解精益生产方法，识别现场浪费并推进持续改善

课程适配与选型边界

这部分用于判断《向丰田学习精益生产管理实战》是否适合当前精益生产培训需求，重点看参训对象、业务场景、核心模块和讲师经验是否匹配

适合对象

生产管理人员或精益推广人员

业务问题

围绕精益生产相关业务问题展开训练，帮助企业把课程内容转化为可讨论、可练习、可复盘的工作动作

训练重点

《向丰田学习精益生产管理实战》的训练重点包括丰田精益生产管理理念、精益生产现场管理持续改善等，实际取舍可按企业需求、参训基础和课时安排确认

选型判断

建议将《向丰田学习精益生产管理实战》与同主题课程按参训对象基础、当前业务场景、案例方向、期望课时和讲师经验，以及李丰杰的授课方向进行区分

这门课程适合用于判断参训对象、讲师背景、课程大纲、训练收益和交付安排是否匹配；如果仍在了解主题概念，可先查看相关主题、方案或知识内容。具体配套材料与练习产出，以沟通后的课程安排为准。

核心收益

现场问题更清楚：团队管理和目标执行中的关键问题、责任边界和推进优先级
改善动作更具体：目标拆解、责任协同、过程跟进和复盘改善的管理方法
标准执行有抓手：管理场景演练把目标要求转化为可跟踪的执行动作
复盘跟进有依据：团队复盘、任务推进和管理沟通的跟进清单

课程背景与交付信息

受国际环境和国内市场的影响，制造业成本居高不下，企业利润持续下降，大部分的制造业企业不同程度的受到了影响，制造型企业面临着有历史以来最大的挑战，我们企业怎么才能立足和突破呢？

丰田精益管理模式虽然是工业3.0的产物，但在工业管理仍然保持着相当的竞争优势，特别是丰田的精益思想值得我们去研究、学习和参考。客观的看新质生产力的发展，企业应该是两条腿走路：一是应用智能化的工具，二是把精益生产理论作为生产管理基础。丰田的精益模式是生产最有效的管理方法之一，也是目前适合我国工业实际情况的最佳手段，丰田的精益生产管理是一种经营哲学，以企业持续获得利润为出发点，寻找浪费解除浪费，满足市场产品多品种、小批量的特点，以其精妙的流程设计和准确的问题分析方法发挥着积极地作用，很值得我们借鉴

动车比传统的火车跑的快三倍，主要原因是动车的每节车厢都有一个发动机，而传统的火车只有前面车头的牵引后面的推动，引申到管理理念就是火车跑的快全凭车头带这种理念显然是过时的口号，现代正确的理念是发挥每节车厢的动力，全公司动起来,而精益生产管理的全员改善正是符合这个理念

课程时间

2天

授课方式

讲师讲授、案例研讨、情景演练、互动答疑

课程内容重点

01丰田精益生产管理理念

02精益生产现场管理持续改善

03精益生产现场管理工具实操

课程大纲

丰田精益生产管理理念

一、历史迫使我们转变

1. 国内企业生产管理模式分析
2. 国外企业生产管理模式借鉴
3. 精益生产起源
4. 精益生产的核心
5. 为什么要做精益生产
6. 精益生产五大指导原则
7. 精益生产4P模式12指导原则
8. 精益之屋体系模型搭建
1. 基础5S与标准化作业及企业改善文化
2. 两大支柱：准时化与自动化（日本的动的理解）

二、搭建精益生产三大运营中心

1. 现金为王（财务为王）
2. 销售与研发中心（开源中心）
3. 生产与供应链（节流中心）

精益生产现场管理持续改善

一、改善从识别和消除浪费开始

（一）生产现场存在哪些浪费现象？如何形成的？有什么危害？

1. （Waiting）等待的浪费
2. （Over-production）过量生产的浪费
3. （Inventory）库存闲置的浪费
4. （Correction）不良作业及无序浪费
5. （Conveyance）搬运及失职的浪费
6. （Mistake）失误及低效的浪费
7. （Action）动作的浪费
8. (Mange)管理的浪费

二、改善需要打破固有观念

1. 寻找可行的方法
2. 不要分辩，要否定现状
3. 不要力求完美，每天进步一点点，立即实施
4. 错了马上改善
5. 先从不花钱的改善做起
6. 穷则变，变则通
7. 追求根源，反复五次为什么
8. 十个人的智慧比一个人的智慧高明
9. 改善是无限的！

精益生产现场管理工具实操

一、精益生产现场管理十大利器

1. 准时化生产（JIT）
1. PMC建设
2. MES的使用
现场互动体验：流水线的问题
5. S与目视化管理
5. S推行原理与实战（大量的案例图片）
5. S推行成功与失败
3. 看板管理（KANBAN）
1. 看板的制作和参考
2. 一张纸看板

精益生产现场改善的步骤和方法

一、全员现场改善方法展示

1. 丰田八步法训练
1. 明确问题
2. 将问题分层化，具体化
3. 设定目标
4. 把握真因
5. 制定对策
6. 贯彻实施对策
7. 评价结果和过程
8. 巩固成果
案例分析：某大型企业的八步法创新改善

二、精益生产项目推行实战

1. 推行精益运营五忌
2. 推行精益生产的要点与难点
3. 成功推行精益生产管理五步骤
4. 未来工业发展趋势——智能化和精益生产结合
5. 精益项目立项与评价
6. 精益改善的实例分享
【学术理论引用】

讲师介绍

李丰杰

实战企业运营管理专家

李丰杰，实战企业运营管理专家，清华MBA/DBA，前丰田常务副总。深耕精益生产与工业三精管理，融合AI赋能制造降本增效。累计授课1200余场，以精益+数智双轮驱动助力企业运营升级

制造业电力能源烟草行业军工行业汽车零部件食品酒水

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课程差异说明

本课程更适合已经明确培训对象和业务问题的企业，可结合大纲、案例、讲师经验和课时安排进一步比较

课程常见问题

这门精益生产课适合哪类现场改善需求？

适合生产、质量、工艺、班组管理和现场改善团队，用来训练浪费识别、标准作业、价值流分析、班组改善和持续改善机制

如果企业在比较精益生产课程，应重点看什么？

应看课程是否围绕真实现场问题设计案例演练，能否把精益理念落到浪费清单、标准作业、改善提案、跟进节奏和班组复盘，而不是只讲概念

精益生产课程通常应覆盖哪些模块？

通常应覆盖浪费识别、现场改善、标准作业、价值流分析、拉动生产、班组改善和持续改善机制，并结合企业现场案例做练习

这门精益生产课不适合替代什么？

它不适合替代工厂整体咨询项目、产线自动化改造或ERP/MES系统建设；如果企业需要先训练管理者和班组识别浪费、改善流程、固化标准，本课程更适合

精益生产课程结束后建议沉淀哪些成果？

建议沉淀现场浪费清单、标准作业改善表、价值流问题图、班组改善提案、持续改善看板和课后行动计划

向丰田学习精益生产管理实战