精益生产管理践行与务实

Q: 课程采用什么授课方式？

课程主要采用工具练习＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评 课程说明：根据不同企业基础和需求不同，可内容侧重点和时间调整，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

适合对象

高层（关注）、各部门中层干部（参与）、PIE团队、精益生产管理团队、研发/工程/品质/设备等技术部门的关键人才、及公司希望培训的潜力新人和储备干部

课程定位与主要问题

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练中，参训团队可以先看清问题所在，再设计可执行动作

核心收益

现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差
围绕提炼可落地的方法、工具和跟进要点校准目标和边界，明确课堂重点动作
标准执行有抓手：提炼可落地的方法、工具和跟进要点安排练习，检查方法、工具和流程是否可用

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复盘跟进有依据：认识浪费是消除浪费的开始：提炼可落…相关的责任分工、跟进节奏和复盘问题

课程背景与交付信息

在当前的市场环境下，众多企业进入微利甚至负毛利时代。原因是多方面的，国际政治角力和打压、经济增长放缓、市场竞争加剧、成本上升、人口红利消退、企业缺乏核心竞争力、客户需求变化、企业自身管理不善、企业没有跟上行业变化和技术进步的步伐等

有些企业已经营数年，要在这种环境下生存与发展，唯有向内求生存，向外求发展。通过提升管理水平、控制成本、提高产品或服务质量、来提高核心竞争力，适应微利时代的挑战，寻求新的发展机遇

精益生产管理是向内求生存极其重要的举措，全世界优秀的制造型企业能够长期稳定发展，都是因为精益生产管理持续不断的管理和精进，精益生产管理是被评价和衡量一家企业整体能力、水平、行业定位的一个参考

课程时间

3天，18小时

授课方式

工具练习、案例解析、训战推演、成果分享、疑难问答、精彩点评课程说明：根据不同企业基础和需求不同，可内容侧重点和时间调整

课程内容重点

01课程总览：提炼可落地的方法、工具和跟进要点

02精益生产方式概要：提炼可落地的方法、工具和跟进要点

03认识浪费是消除浪费的开始：提炼可落地的方法、工具和跟进要点

04精益生产之方式与要求：提炼可落地的方法、工具和跟进要点

课程大纲

课程总览

内容重点

课前导入：课堂要求、学习目标确定
分享、

精益生产方式概要

一、解析精益生产的三个概念

1. LP（Lean Production）：精益生产
核心：精益生产发展历程、注重精益生产工具、注重人才培养
2. JIT（Just In Time）：适品适时适量）
3. NPS（New Production System）：新生产系统
总结：精益生产体系架构模式

二、精益生产方式价值的七个零目标

1. 追求卓越业绩的五个要素
2. 精益生产追求的七个零目标
——零切换、零库存、零抱怨、零不良、零故障、零停滞、零事故
3. 关于成本、利润观念改变
——利润，以前来自售价，现在来自不断的降本挤出利润
4. 精益生产的一个核心理念：消除一切不浪费
案例分析、分享、
讨论：富士康的JIT

认识浪费是消除浪费的开始

一、浪费等于在烧钱

互动：判断以下过程是否为浪费过程
——两种主要浪费
1. 制造现场的八大浪费：不为产品（或服务）增加价值的任何过程
2. 因不一致、不均衡、不合理而发生浪费
——尽管是增加价值，但过程中所用的资源不是绝对最少
总结：成本、品质、交期的结果是研发出来，是策划出来的！
案例分析与
讨论：量产精益改善专案给公司带来40%带来的反思

二、制造现场八大浪费改善

1. 动作浪费
改善方法：动作经济的22原则
1. 人体动作10原则
2. 工具设备4原则
3. 场所布置8原则
2. 等待浪费
1. 单元制生产方式（Cell作业模式）
2. 生产线平衡法
3. 人机工作分离
4. 全员生产性维护（TPM）

三、从价值流图分析浪费

精益生产之方式与要求

内容重点

方式一：连续流（无间断流程）与一个流
1. 生产流程无间断的3个现实意义
1. 流程有间断就会有库存
2. 有间断就拉长了生产周期（生产前置期）
3. 有间断会造成流程步调（节拍）不一致

精益生产之管理手段活用

一、看板管理对精益生产的支持

导入：看板管理的启示-超市
1. 看板管理的4个作用
2. 看板的6个规则
1. 没有看板不能生产，也不能搬送
2. 看板只能来自后工序
3. 前工序只能生产取走的部分
4. 前工序按收到看板的顺序进行生产
5. 看板必须与实物在一起
6. 不能把不良品交给后工序
3. 看板的5个管理功效

二、彻底7S是精益生产的基础

7. S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约
7. S与精益生产的基础
2. 系统性建设公司的7S管理标准
——详解内容、标准、执行参考
讨论分享：对照标准，公司现在5S执行情况，进一步改善的方法
案例分享：如何系统性建设公司7S

三、目视管理与精益生产

1. 目视化管理4个类别：色别管理、很急管理、定置管理、划线管理
2. 目视化管理3个作用
1. 问题点显露化
2. 困难、浪费、不稳定的显露化
3. 管理效率化
3. 目视化管理3个原则：视觉化、透明化、界限化
工具：颜色管理
案例分享：5个目视化管理

四、精益生产与IE手法的活用

五、TPM与精益生产

1. TPM的概念及组织运行架构解析
2. TPM的两种效益
3. TPM的推进四阶段
4. TPM的五大内涵、三大思想、两大基石与八项活动
5. TPM实现零故障的五项对策
6. 设备综合效率OEE的五个计算方式
7. TPM必须消除的七大损失
8. 设备综合效率OEE的五种分析方法
计算案例：OEE计算
9. 两种保全方式：自主保全与专业保全

六、其他管理方法与精益生产

1. 生产线布局
2. U型线
3. 自动化
4. 三现主义：现场、现时、现物

精益生产之关键点突破

一、暗灯（ANDON）的使用与品质问题的解决

案例分享：15秒灭计划
1. 立即停线解决问题
2. 工作小组应一切工作以现场为中心
3. 出现问题时连续深入追问五次为什么
4. 防呆设置

二、品种快速切换能力（SMED）的提升

1. 区分内部操作和外部操作
总结：很多操作是可以在设备运转时进行的，可实际上却在停车时进行的
2. 做好切换工作优化
3. 提升快速切换能力
1. 区分内外部操作
2. 将内部操作转化为外部操作
3. 优化各操作

三、生产节拍与拉动绳索的变革

1. 解析节拍、标准时间、宽放时间
2. 做好标准时间计划
工具：标准时间计算公式
计算
练习：标准时间的计算
讨论与分享：如何确定宽放时间

四、瓶颈与缓冲区的突破（重点讲授）

1. 线平衡分析六步骤
2. 找到瓶颈、找到缓冲区、突破瓶颈
案例：线平衡改善方法
3. ECRS的应用

五、员工教导与多能工的培育和使用

1. 能力矩阵
2. 成长激励机制
3. 多能工培训

六、供应链的关注与指导（源流保证）

1. 内部、外部供应链
2. 三不原则
3. 对供应商的辅导

精益思想和推行的建立实施

一、精益思想与文化建立

1. 转变精益生产观念
案例分享：以前VS现在
2. 深刻理解精益生产中的概念术语
3. 自主研究会（QCC 小组）与全员参与
4. 活用管理工具是改善成功的技术保证
案例分享：4个改善案例分析

二、精益生产之推行实施

1. 推行的3个组织条件
2. 推行的6个准备工作
3. 推行的3个步骤与方法
4. 推行的4个核心要点
5. 营造持续推动精益生产变革氛围的5个共识
交流及推行案例研讨
1. 关于品质管理工具在精益生产管理中的发挥
2. 关于精益+六西格玛的结合
3. 关于项目管理在精益生产管理中的发挥
4. 五大工具在精益生产管理中的作用与应用

讲师介绍

王志高

精益生产与运营管理专家

精益生产与运营管理专家。集团副总经理，21年生产管理实战经验。擅长精益生产、六西格玛及智能制造转型，累计培训10万+人次，创造改善效益超1亿。具备从体系构建到落地辅导的全程统筹能力

汽车制造电子器件通信设备能源电力轨道交通

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课程差异说明

本课程页面围绕《精益生产管理践行与务实》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 7 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合高层（关注）、各部门中层干部（参与）、PIE团队、精益生产管理团队、研发/工程/品质/设备等技术部门的关键人才、及公司希望培训的潜力新人和储备干部等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

掌握精益生产管理的系统知识和10种以上精益方式，提升效率，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：1-3天，6小时/天（根据时长选择内容）。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

课程采用什么授课方式？

课程主要采用工具练习＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评课程说明：根据不同企业基础和需求不同，可内容侧重点和时间调整，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配