生产现场精益改善工具运营实战-系统掌握（SMED）、5S目视化、IE手法、库存优化、（JIT）应用

Q: 这门课适合哪些学员参加？

企业中基层管理者、工程师、一线骨干等

课程大纲

课程总览

内容重点

引入：企业精益管理降本的价值

精益管理核心理念与核心工具概览

一、精益管理的核心内涵与目标

精益生产方式的总体架构
两大支柱：准时化（JIT）与人字边的自働化
五大原则：价值、价值流、流动、拉动、完美
七大目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零灾害
精益核心工具全景图（十大工具）

二、精益导入的三大诀窍

创造现场局部变化：用看得见的成果说服人
设计趣味化活动：让改善像游戏一样吸引人
不断提出更高目标：永不满足现状

快速换模（SMED）—缩短生产切换时间

一、SMED的概念与起源

什么是SMED
核心理念：将换型时间控制在10分钟以内
SMED的诞生-丰田新乡重夫的突破性创新
切换作业的种类
内（外）部作业时间
案例分析：F1一级方程式锦标赛进站换胎快速换模的应用

二、为什么要做SMED

换模时间对生产的影响
设备利用率下降
在制品库存增加
交付周期延长
产线柔性降低
SMED改善的四大收益
产能提升
成本降低
柔性增强
标准化推进

三、快速换模（SMED）的八大步骤

现场观察并记录切换的流程
对记录时间和各种浪费分析
区分记录时间的内外活动
分析所有的切换动作和方法
把可能的内部作业转为外部
重新优化组合内外部作业顺序
试验并改进新方法
练习及实施完善后新的操作标准
课堂

IE七大工具详解与演练

内容重点

引入：你怎么喝水？我怎么知道该不该过道路？
防呆法
为什么要防呆？
全检游戏：如果采取这种方法来数是否一次就能数对？还有更好的方法吗？
2. 防呆法定义

现场管理工具综合应用演练

一、5S：不仅是打扫卫生，更是素养奠基

5. S的深层内涵与对企业管理的巨大影响
整理（1S）的核心：红单作战与物品要/不要判定标准
整顿（2S）的精髓：三定原则（定点、定容、定量）与物料寻址时间缩短
实战
工具：形迹管理、色标管理、地址系统
清扫（3S）的要点：清扫即点检，发现微缺陷
清洁（4S）的关键：标准化与制度化，维持成果
素养（5S）的目标：养成遵守规章的习惯

二、目视化管理：让问题无处遁形

目视化管理的三级水平：显示、区分、管理
管理看板设计原则：谁看？看什么？何时看？如何看？
现场区域与标识管理：通道、区域线、工位器具标识
安全目视化：危险源标识、安全警示、消防提示

三、现场改善初体验

改善的思维：否定现状，追求更好
经典改善工具ECRS（取消、合并、重排、简化）应用举例
小组实践：利用5S检查表对模拟现场或图片进行诊断，提出改善方案

四、现场标准化作业建立、监督、改进

1. 现场标准建立的种类
人员：组织机构图、工作说明书、规章制度、员工守则
设备：操作说明书、保养标准、检定标准、安装测试标准
材料：物料构成表、验收标准、图纸
方法：生产类标准（作业指导书）、管理类标准（程序文件）
环境：5S标准、平面布置图等
2. 标准化建设步骤
3. 标准化制定
案例分析：-下面是国内某企业的《空气压缩机操作规程》，你能发现其中的问题吗？
梳理四、现场标准化作业建立、监督、改的现场问题、数据记录和改善优先级

库存优化专项—降低库存，减少浪费

一、库存浪费的危害与库存优化核心

库存浪费的深层危害
（1）库存是遮羞布：掩盖设备故障、质量问题、生产不平衡
（2）库存占用的三大成本：资金成本、仓储成本、管理成本
（3）高库存带来的连锁反应：延长生产周期、降低响应速度
库存优化的核心理念
（1）只生产所需的数量：按需生产而非预测生产
（2）库存是结果而非原因：优化库存要从流程入手
（3）理想状态：零库存思维与现实中合理库存的平衡

二、库存分类管理：ABC分类法

ABC分类法的原理与标准
（1）帕累托法则（80/20定律）在库存管理中的应用
（2）分类依据：金额占比、数量占比、关键程度
（3）三类物料的划分标准
A类：金额高、数量少（约10%物料，占70%金额）
B类：金额中等、数量中等（约20%物料，占20%金额）
C类：金额低、数量多（约70%物料，占10%金额）
ABC分类后的管控策略
（1）A类物料：重点管控、高频盘点、严格安全库存
（2）B类物料：常规管理、定期盘点

三、拉动式生产与库存控制方法

推式生产与拉式生产的对比
（1）推式生产：按计划批量生产，容易产生中间库存
（2）拉式生产：后工序领取，前工序按需生产
（3）从推到拉的转型路径：缩小批量、建立拉动点
库存控制的关键指标与方法
（1）库存周转率：计算公式与改善目标
（2）安全库存设定方法：历史数据法、经验估算法
（3）订货点法：何时下单、订多少

四、仓库库存优化案例与实操要点

仓库库存优化实战案例
（1）案例背景：某企业原材料库存积压严重，周转天数120天
（2）优化措施：ABC分类+安全库存重设+拉动补货
（3）优化效果：库存金额下降30%，周转天数缩短至60天
库存优化的实操要点
（1）先盘点、后分类：确保数据准确
（2）先死库存、后活库存：处理呆滞物料
（3）先建规则、后用系统：制度先行，工具跟上
（4）持续监控：建立库存预警机制
梳理四、仓库库存优化案例与实操要点的现场问题、数据记录和改善优先级

准时化生产（JIT）与看板管理

一、JIT按需生产原则与零基础落地方法

JIT的核心内涵
（1）JIT的定义：在必要的时间，生产必要数量的必要产品
（2）JIT的三大支撑：均衡生产、看板拉动、快速换模
（3）JIT追求的三大目标
零库存：在制品最小化
零等待：工序间无缝衔接
零浪费：只做客户需要的
零基础工厂落地JIT的三个切入点
（1）切入点一：按订单排产，停止盲目备货
（2）切入点二：缩小生产批量，从大批量转向小批量流转

二、通俗解读看板定义与作用

看板定义
看板的三大核心作用
（1）指示生产与搬运：什么时候生产、生产多少
（2）防止过量生产：没有看板就不生产
（3）暴露问题：看板断流说明工序异常
看板的六大使用规则
（1）后工序仅在必要时领取
（2）前工序仅生产被领取的数量
（3）不合格品不流入后工序
（4）看板数量逐步减少（持续改善）

三、零基础工厂可落地的简易看板制作与应用

简易看板的三种类型
（1）生产看板：指示前工序生产什么、生产多少
（2）领料看板（搬运看板）：指示搬运工取什么、取多少
（3）信号看板：批量生产时的触发信号（三箱法、双堆法）
看板的制作规范
（1）看板内容要素：品名、编号、数量、存放位置、前后工序
（2）看板的形式：卡片、白板、电子看板（简易企业从卡片开始）
（3）看板存放方式：挂在容器上、插在工位卡槽中
看板流转的实操步骤
（1）第一步：选定试点产品线

适合对象

企业中基层管理者、工程师、一线骨干等

课程定位与主要问题

《生产现场精益改善工具运营实战-系统掌握…》更强调现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制与小组练习、过程记录和后续任务的连接

核心收益

现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准
围绕精益管理核心理念与核心工具概览梳理关键判断点，避免停留在概念解释
借助快速换模（SMED）—缩短生产切换…完成一次可复盘的应用演练
输出F1一级方程式锦标赛进站换胎快速换…相关的后续跟进清单，方便课后跟踪

课程背景与交付信息

现场管理和流程改善最怕只发现问题、没有形成稳定做法。课程从精益管理核心理念与核心工具概览切入，明确快速换模（SMED）—缩短生产切换时间与复盘跟进的具体动作。

课程时间

2天，12小时

授课方式

课程讲授50%，实践演练、案例分析及小组研讨50%

课程内容重点

01精益管理核心理念与核心工具概览

02快速换模（SMED）—缩短生产切换时间

03F1一级方程式锦标赛进站换胎快速换模的应用

04IE七大工具详解与演练

05现场管理工具综合应用演练

06下面是国内某企业的《空气压缩机操作规程》，你能发现其中的问题吗？

讲师介绍

李希

智能制造与精益数字化转型专家

李希，资深高级咨询师，智能制造与精益数字化转型专家。拥有近20年实战经验，擅长智能工厂规划、精益运营及AI赋能质量管理。累计服务800+企业，开展1000多场培训，致力于通过数智化手段推动制造企业降本增效与转型升级

制造业新能源汽车行业医药医疗电子制造有色化工

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课程差异说明

本课程页面围绕《生产现场精益改善工具运营实战-系统掌握（SMED）、5S目视化、IE手法、库存优化、（JIT）应用》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 7 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

企业中基层管理者、工程师、一线骨干等。

学习这门课可以获得什么收益？

看清现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准；围绕精益管理核心理念与核心工具概览梳理关键判断点，避免停留在概念解释。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用课程讲授50%，实践演练、案例分析及小组研讨50%，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配