课程总览
内容重点
- 小组
精益生产管理
认识精益生产之后继续拆到精益生产核心思想和丰田生产方式的二大支柱之准时化生产（3大原则），让参训团队知道第一轮该跟进什么
授课讲师：
吴少颖 · 生产管理实战专家
先补充业务任务、工具基础和参训对象，我们再整理人工智能应用方案版本
适合对象
企业高层管理人员、中层干部、部门经理、部门主管、基层主管等
课程定位与主要问题
现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制会被放进具体任务里校准，便于参训团队形成同一套做法
核心收益
- 集中理解精益生产的理念、方法和工具，体会精益生产变革带来的巨大效益
- 系统介绍推行精益生产的思路与阶梯，构建企业核心竞争力途径
- 学习精益推行过程中克服障碍和阻力方法工具，提供组织精益改善的流程和方法
查看更多收益 收起更多收益
- 复盘跟进有依据：推行精益改善的技术和工具，提高企业改善思路和系统方法
- 学习精益生产推进活动和改善案例，帮助找到适合本企业的变革和推行方法，实现利润倍增
课程背景与交付信息
思路决定出路!用过去的思维方式解决问题只能停留在过去的水平！
当今时代，您的企业是否面临如下难题
企业劳动力成本持续上升？
课程时间
2天，12小时
授课方式
讲师讲授、案例分析、小组讨论、实操演练
课程内容重点
01认识精益生产
02精益生产核心思想
03丰田生产方式的二大支柱之准时化生产（3大原则）
课程大纲
认识精益生产
一、什么是精益生产？
- 讨论：恐龙世界的悲哀？
- 1. 精益生产的定义
- 2. 丰田精益——生产的奇迹
- 举例：世界五大汽车生产的实绩
- 3. 精益生产在中国的发展：四种方式
- 1. 零库存 2）精益生产 3）精实生产 4）nps
二、精益生产的五大原则
- 1. 价值
- 2. 价值流
- 3. 流动
- 4. 拉动
- 5. 持续改善
三、精益思想的精髓
- 1. 以客户为价值为中心
- 2. 拉动试生产
- 3. 精简团队、精诚合作
- 4. 人性化管理
- 5. 不断追求完美
四、构建精益企业的全景
精益生产核心思想
一、七大浪费认识及对策（逻辑关系及案例展示）
- 关键一：显性浪费与隐形浪费
- 关键二：增值与非增值
- 案例：作业浪费的判断标准
二、提高效率
- 1. 假效率与真效率
- 2. 个别效率与整体效率
- 3. 稼动率与可动率
- 案例：感冒药
三、问题解决
- 梳理三、问题解决的现场问题、数据记录和改善优先级
- 讨论：过去发生问题分析解决过程优缺点（提前准备好）
- 1. 10种常见错误分析对策措施
- 1. 无科学依据——直觉+经验≠事实
- 2. 以偏概全——品管统计学应用
- 3. 增加不必要成本——必须考虑成本面
- 4. 以变更设计改善制程变异——制程变异应从制程面改善
- 5. 变化点分析不明确——不良隐藏于变化点中
- 6. 无回馈标准
- 7. 无再现——再现实验
丰田生产方式的二大支柱之准时化生产（3大原则）
内容重点
- 梳理第三讲 丰田生产方式的二大支柱之的现场问题、数据记录和改善优先级
- 思考；什么是准时化生产？
- 准时化生产的三个基本原则
- 1. 工序的流畅化
- 2. 以需要数量决定节拍生产
丰田生产方式的二大支柱之自働化
一、工序内早就质量之三不原则
- 1. 不制造
- 2. 不传递
- 3. 不接受
二、安灯系统
- 讨论：为什么要有安灯系统？
- 安灯系统类别：看板安灯、操作安灯、质量安灯、物料安灯、设备安灯
- 安灯系统工作流程图解
三、防错方法
- 1. 失误与缺陷
- 2. 防错四等级
- 1. 设计预防
- 2. 监测预防
- 3. 检测
- 4. 检验
- 3. 防错思路：消除、替代、简化、检测、减少
精益生产基本方法
内容重点
- 方法一：5S
- 梳理第五讲 精益生产基本方法的现场问题、数据记录和改善优先级
- 5. S是企业管理的基础
- 5. S推进步骤
- 方法二：目视化管理
精益生产管理之旅
一、中国企业实施精益的七大误区
- 误区一：对精益全景理解不够，对本企业推行精益信心不足
- 误区二：缺乏全局视野，认为精益模式只是生产部门的事情
- 误区三：以为精益不过如此，不懂将精益复制到整个企业、供应链
- 误区四：急功近利、缺乏耐心，误信江湖术士的精益万灵丹
- 误区五：不懂调整组织架构，以配合、支持精益的有效实施
- 误区六：过度迷恋精益技术、工具，忽视推行精益人才梯队的建设
- 误区七：忽视总裁作为对精益的第一推动，要求下属精益，自己却不精益
二、现场改善三阶段：
- 第一阶段：0到1的改善
- 第二阶段：1到10的复制
- 第三阶段：10到100的扩展
三、精益改善路径
- 第一步：建立改善团队
- 第二步：精益原理培训——统一认识
- 第三步；价值流分析——凸显浪费
- 第四步：举例问题——明确机会，明确瓶颈
- 第五步：制定目标——解决问题，消除瓶颈
- 第六步：标准化与连续流
- 第七步：建立节拍/提高效率/缩短制造周期
- 第八步：PDCA及持续改进
- ——精益改善，终身之旅
讲师介绍
吴少颖
生产管理实战专家
生产管理实战专家，拥有25年企业实战经验，双MBA背景。擅长精益生产、质量管理及汽车行业项目管理，持有六西格玛及CCAA审核员资格，致力于帮助企业提升效率与降低质量成本
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