精益生产核心工具与系统推进实战-赋能企业建立自主驱动的精益改善体系

精益生产核心工具与系统推进实战-赋能企业建立自…先把对象、任务和边界讲清，问题现象、数据记录与优先级判断再帮助团队对齐现场处理口径

2天，12小时 供应链管理
授课讲师： 李希 · 智能制造与精益数字化转型专家
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适合对象

副总，经理，主管等管理人员

课程定位与主要问题

问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，训练重点应放在判断标准和后续跟进方式上

核心收益

  • 系统掌握精益工具（5S、VSM、Kanban、SMED等）
  • 学会识别和消除浪费，优化生产流程
  • 建立持续改进思维，推动企业精益文化
  • 复盘跟进有依据：案例分析和实战演练，直接应用于工作实际

课程背景与交付信息

20世纪80年代，美国学者（如James Womack和Daniel Jones）在《改变世界的机器》《精益思想》等著作中系统化总结并推广了精益生产概念，使其成为全球制造业的管理标杆

21世纪以来，精益思想不仅应用于制造业，还扩展至服务业、医疗、物流、软件开发 等多个领域，形成精益管理体系

在全球化竞争和客户需求多样化的背景下，企业面临

课程时间

2天，12小时

授课方式

理论讲授（启发式）、交互式教学、小组讨论、案例分析、练习

课程内容重点

01精益生产核心工具与系统推进实战
02现场识别：问题现象、数据记录与优先级判断
03改善推进：根因分析、责任分工与跟踪机制
04复盘固化：检查清单、标准作业与经验沉淀

课程大纲

课程总览

内容重点
  • 引入：精益管理方式是企业转型升级的必然选择

精益管理核心理念与工具

一、精益管理核心内涵
  • 1. 一大体系
  • 2. 两大支柱
  • 3. 五大原则
  • 4. 七大目标
  • 5. 八大浪费
  • 6. 十大工具
二、精益管理的作用
  • 生产效率提高
  • 生产成本降低
  • 生产环境改善
  • 杜绝安全隐患
三、精益管理导入的诀窍
  • 1. 创造现场局部的变化
  • 2. 设计趣味化活动，促进员工参与
  • 3. 不断提出更高的目标
  • 案例研讨：国际超一流企业如何进行精益管理持续改善？

识别业务流程中的八大浪费

内容重点
  • 消除浪费的内涵
  • 浪费的定义
  • 附加价值的认识
  • 对活动与劳动的思考
  • 浪费识别方法

精益生产核心工具与方法

一、基础性工具
  • 5. S与目视化管理
  • 整理（Seiri）：区分必要与不必要的物品，清除冗余
  • 整顿（Seiton）：物品定点、定容、定量（三定原则）
  • 清扫（Seiso）：彻底清洁，发现隐患（如设备漏油）
  • 清洁（Seiketsu）：标准化前3S，形成制度
  • 素养（Shitsuke）：养成习惯，持续改进
  • 2. 标准化作业（SOP）
  • 节拍时间（Takt Time）
  • 作业顺序
  • 标准在制品（WIP）
二、流程优化工具
  • 1. 价值流图（VSM）
  • 绘制当前状态图（标注库存、周期时间等）
  • 识别非增值活动（如等待、搬运）
  • 设计未来状态图（目标：连续流、拉动系统）
  • 2. ECRS分析法
  • Eliminate（消除）：如取消重复审批环节
  • Combine（合并）：如将两个检验工序合并
  • Rearrange（重排）：如调整工序顺序减少搬运
  • Simplify（简化）：如用夹具简化组装动作
三、效率提升工具
  • 1. 快速换模（SMED）
  • 区分内部与外部作业：如模具预热转为外部准备
  • 内部作业转为外部：如提前准备工具
  • 优化内部作业：如使用快速夹紧装置
  • 全员生产维护（TPM）
  • AM
  • PM
  • 焦点改善
  • 人才育成
四、拉动与均衡工具
  • 1. 看板（Kanban）
  • 生产看板：触发上游生产
  • 取货看板：指示物料搬运
  • 均衡生产（Heijunka）
  • LOB线平衡
  • 拉动式生产
五、质量改善工具
  • 1. 防错法（Poka-Yoke）
  • 2. 不良品解析
六、综合改善方法
  • 1. Kaizen（持续改善）
  • 日常改善：改善提案
  • 集中改善：跨部门团队攻坚
  • 2. A3报告
  • 背景
  • 现状
  • 目标
  • 根因
  • 对策
  • 实施跟进

精益生产推进及过程管控

一、精益推进及过程管控目的
  • 1. 推进精益管理工作是变革的必然选择
  • 2. 人和设备组成人机系统决定了生产力的高低
  • 3. 通过精益过程管控实现的预期效果
  • 案例分析：IBM公司前CEO郭士纳谈执行力
二、精益推进及过程管控内容
  • 1. 统筹规划、目标分解、计划与进度掌控
  • 2. 专业性业务协助
  • 3. 标杆推广、现场对标
  • 4. 构建宣传及评价激励机制
  • 5. 评估工厂精益成熟度等级
  • 6. 搭建精益人才梯队
三、精益推进及过程管控技法介绍
  • 1. 目标分解技法
  • 2. 业务支持技法
  • 3. 对标推广技法
  • 4. 平台构建技法
  • 5. 考核评价技法
  • 6. 人才育成技法
  • 讨论：通过以上推进方法学习，对你有哪些启示，如何结合实际进行运用？
  • 案例分享：精益生产系统性推进案例展示、交流
  • 课程结尾：课程答疑、优秀团队奖励、合影

讲师介绍

李希 讲师头像

李希

智能制造与精益数字化转型专家

李希，资深高级咨询师，智能制造与精益数字化转型专家。拥有近20年实战经验，擅长智能工厂规划、精益运营及AI赋能质量管理。累计服务800+企业，开展1000多场培训，致力于通过数智化手段推动制造企业降本增效与转型升级

制造业新能源汽车行业医药医疗电子制造有色化工
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课程差异说明

本课程页面围绕《精益生产核心工具与系统推进实战-赋能企业建立自主驱动的精益改善体系》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 5 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合副总，经理，主管等管理人员等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

系统掌握精益工具（5S、VSM、Kanban、SMED等），并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：2天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

课程采用什么授课方式？

课程主要采用理论讲授（启发式）、交互式教学、小组讨论、案例分析、练习，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配