精益生产管理培训

现场识别、改善推进与标准固化和问题现象、数据记录与优先级判断会先校准做法，再收束到课后的跟进动作

2天，12小时 供应链管理
授课讲师： 李希 · 智能制造与精益数字化转型专家
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补充工具基础、岗位场景和输出要求后，可把人工智能应用训练整理成更贴近现场的方案

适合对象

副总，经理，主管等管理人员

课程定位与主要问题

问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，训练重点应放在判断标准和后续跟进方式上

核心收益

  • 先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体
  • 现场识别、改善推进与标准固化和问题现象、数据记录与优先级判断会被串成一组可练习的现场改善
  • 标准执行有抓手：问题分析、标准固化和检查跟进检查方法是否适合团队日常任务
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  • 复盘跟进有依据：根因分析、责任分工与跟踪机制相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排

课程背景与交付信息

精益生产（Lean Production）起源于 丰田生产系统（TPS, Toyota Production System），由丰田汽车公司在20世纪中叶逐步发展完善。其核心理念是通过 消除浪费（Muda）、持续改进（Kaizen） 和 尊重员工，实现高效、灵活、低成本的生产方式

20世纪80年代，美国学者（如James Womack和Daniel Jones）在《改变世界的机器》《精益思想》等著作中系统化总结并推广了精益生产概念，使其成为全球制造业的管理标杆

21世纪以来，精益思想不仅应用于制造业，还扩展至 服务业、医疗、物流、软件开发 等多个领域，形成精益管理体系

课程时间

2天，12小时

授课方式

理论讲授（启发式）、交互式教学、小组讨论、案例分析、练习

课程内容重点

01精益生产管理培训：现场识别、改善推进与标准固化
02现场识别：问题现象、数据记录与优先级判断
03改善推进：根因分析、责任分工与跟踪机制
04复盘固化：检查清单、标准作业与经验沉淀

课程大纲

精益管理核心理念与工具

一、精益管理核心内涵
  • 1. 一大体系
  • 2. 两大支柱：及时生产、自働化
  • 3. 五大原则：价值、价值流、流动、需求拉动、完美
  • 4. 七大目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零灾害
  • 5. 八大浪费：动作浪费、等待浪费、库存浪费、搬运浪费、加工过剩浪费、制造过多浪费
  • 不良修正浪费、管理的浪费
  • 6. 十大
  • 工具：6S、VSM、Kaizen、LOB、SMED、Eight Wastes、QCC、Cell
  • Production、OPF
二、精益管理的作用
  • 1. 有形效果
  • 生产效率提高
  • 生产成本降低
  • 生产环境改善
  • 杜绝安全隐患
  • 2. 无形效果
  • 企业凝聚力增强
  • 积极进取的企业文化养成
  • 员工技能水平提高
  • 员工改善意识增强

识别业务流程中的八大浪费

内容重点
  • 消除浪费的内涵
  • 浪费的定义
  • 附加价值的认识
  • 对活动与劳动的思考
  • 浪费识别方法

精益生产核心工具与方法

一、基础性工具
  • 5. S与目视化管理
  • 作用：打造高效、安全、可视化的工作环境
  • 步骤
  • 整理（Seiri）：区分必要与不必要的物品，清除冗余
  • 整顿（Seiton）：物品定点、定容、定量（三定原则）
  • 清扫（Seiso）：彻底清洁，发现隐患（如设备漏油）
  • 清洁（Seiketsu）：标准化前3S，形成制度
  • 素养（Shitsuke）：养成习惯，持续改进
  • 案例：某机加工车间通过5S减少工具寻找时间70%
  • 2. 标准化作业（SOP）
二、流程优化工具
  • 3. 价值流图（VSM）
  • 用途：全局分析物料流与信息流，识别浪费
  • 步骤
  • 绘制当前状态图（标注库存、周期时间等）
  • 识别非增值活动（如等待、搬运）
  • 设计未来状态图（目标：连续流、拉动系统）
  • 4. ECRS分析法
  • 四步优化法
  • Eliminate（消除）：如取消重复审批环节
  • Combine（合并）：如将两个检验工序合并
三、效率提升工具
  • 5. 快速换模（SMED）
  • 目标：将换型时间从小时级降至分钟级
  • 三阶段
  • 区分内部与外部作业：如模具预热转为外部准备
  • 内部作业转为外部：如提前准备工具
  • 优化内部作业：如使用快速夹紧装置
  • 6. 全员生产维护（TPM）
  • 八大支柱：自主维护、计划维护、聚焦改善等
  • 核心指标OEE
  • 设备综合效率 = 时间稼动率 × 性能稼动率 × 良品率
四、拉动与均衡工具
  • 7. 看板（Kanban）
  • 作用：实现JIT（准时制）生产的信号系统
  • 类型
  • 生产看板：触发上游生产
  • 取货看板：指示物料搬运
  • 规则
  • 后工序按需领取，前工序只生产被领取的量
  • 看板数量 = 需求量 × 补货周期 + 安全库存
  • 8. 均衡生产（Heijunka）
  • 目的：平准化需求波动，减少牛鞭效应
五、质量改善工具
  • 9. 防错法（Poka-Yoke）
  • 原理：通过设计防止人为错误
  • 类型
  • 接触式：如USB接口防反插设计
  • 固定值式：如扭矩扳手到达设定值自动停止
  • 动作步骤式：如必须完成A工序才能启动B
  • 10. 不良品解析
  • 原理：过程品质三现原则（现场、现物、现实）
  • 常用
  • 工具：缺陷统计、不良品分析会
六、综合改善方法
  • 11. Kaizen（持续改善）
  • 形式
  • 日常改善：改善提案（如每月每人1条）
  • 集中改善：跨部门团队攻坚（如改善周）

两个通用精益生产综合改善方法实践

内容重点
  • 改善提案
  • 问题分类
  • 破坏现状的问题－维护型
  • 精益求精的问题－改善型
  • 改善提案概述

精益生产推进及过程管控

一、精益推进及过程管控目的
  • 1. 推进精益管理工作是变革的必然选择
  • 2. 人和设备组成人机系统决定了生产力的高低
  • 3. 通过精益过程管控实现的预期效果
  • 案例分析：IBM公司前CEO郭士纳谈执行力
二、精益推进及过程管控内容
  • 1. 统筹规划、目标分解、计划与进度掌控
  • 2. 专业性业务协助
  • 3. 标杆推广、现场对标
  • 4. 构建宣传及评价激励机制
  • 5. 评估工厂精益成熟度等级
  • 6. 搭建精益人才梯队
三、精益推进及过程管控技法介绍
  • 1. 目标分解技法：逐级承接分解法（DOAM法）、实施路径与层级拆解
  • 2. 业务支持技法：一把手工程
  • 3. 对标推广技法：改善和革新
  • 4. 平台构建技法：企业内刊、有奖征文、改善大学堂、三级诊断
  • 5. 考核评价技法：红黄旗评价与业务考核
  • 6. 人才育成技法：技能认证与专题活动
  • 讨论：通过以上推进方法学习，对你有哪些启示，如何结合实际进行运用？
  • 案例分享：精益生产推进案例展示、交流
  • 课程结尾
  • 课程答疑

讲师介绍

李希 讲师头像

李希

智能制造与精益数字化转型专家

李希，资深高级咨询师，智能制造与精益数字化转型专家。拥有近20年实战经验，擅长智能工厂规划、精益运营及AI赋能质量管理。累计服务800+企业，开展1000多场培训，致力于通过数智化手段推动制造企业降本增效与转型升级

制造业新能源汽车行业医药医疗电子制造有色化工
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课程差异说明

本课程页面围绕《精益生产管理培训》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 5 个主要模块，便于快速判断培训匹配度