第一部分：价值链的概念与本质
供应链与价值链优化
- 产业供应链与企业供应链的区别与联系
- 微笑曲线下的企业供应链定位
- 如何选择和优化供应链以降低成本
- 规避价值链中的采购黑洞
- 优化价值链中的供应商关系与信息化
- 优化价值链中的物流与库存管理
价值流分析与精益生产管理实务
本课程深入解析精益生产核心思想与丰田生产方式，聚焦消除七大浪费与优化供应链。通过价值流图（VSM）分析、5S、目视化管理、快速换模及拉动系统等实战工具，帮助管理者识别非增值活动，有效缩短生产周期，降低库存成本，提升制造效率与客户满意度，实现从理论到落地的系统化改善
授课讲师：
赵又德 · 精益六西格玛领域权威专家
适合对象
建议由生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组共同参加，把现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制转成课后可继续推进的动作
课程定位与主要问题
对精益生产理解片面，仅停留在口号或局部工具应用，缺乏系统性思维 现场浪费现象普遍，如库存积压、搬运过多、等待时间长，但难以识别根源 生产周期长，交货期压力大，习惯通过增加库存而非优化流程来应对紧急订单 换模时间长，生产线平衡率低，导致柔性不足，难以适应小批量多品种需求 缺乏有效的可视化工具和数据支持，改善活动无从下手或效果无法维持 部门间协作不畅，供应链各环节存在采购黑洞或非增值作业，整体成本高企
核心收益
- 先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体
- 第一部分：价值链的概念与本质和第二部分：精益生产的概念与本质会被串成一组可练习的现场改善
- 标准执行有抓手：问题分析、标准固化和检查跟进检查方法是否适合团队日常任务
查看更多收益 收起更多收益
- 复盘跟进有依据：精益生产的目的——消除七大浪费相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排
课程背景与交付信息
精益生产（Lean Production）源于日本丰田生产方式，由美国麻省理工学院在国际汽车项目研究中总结提出。其核心在于追求消灭包括库存在内的一切浪费，围绕此目标发展出一套独具特色的生产经营管理体系。随着国内企业发展及外企引入，精益生产逐渐被广泛认知，但也常被称为JIT、零库存或TPS等不同名称
尽管追随者众多，但真正取得持续成功的企业却寥寥无几。主要原因包括理论与实务脱节、改革决心不足、推行方式偏差以及对精益本质理解错误等。企业亟需一套系统化的方法，从客户角度出发，识别价值与浪费，通过持续改善实现内部增值
本课程旨在介绍起始于丰田汽车的精益思想和实施过程，通过讲解精益思想五大原则、消除七大浪费的具体方法以及价值流图分析等工具，帮助企业建立拉动生产系统，有效控制库存，降低制造循环时间，提高资金周转率及客户满意率
课程时间
2天
授课方式
线下讲授、案例分析、现场模拟练习
课程内容重点
01第一部分：价值链的概念与本质
02第二部分：精益生产的概念与本质
03第三部分：精益生产的目的——消除七大浪费
04第四部分：实施精益的起点——价值流图分析VSM
05第五部分：精益生产常用管理方法和工具
06第六部分：有效缩短生产周期
课程大纲
第二部分：精益生产的概念与本质
精益思想与丰田生产方式
- 精益生产方式的起源、发现与兴起背景
- 为什么要实施精益生产管理
- 精益思想五原则及其应用场景
- 从增值比率看改善空间：三种生产方式对比
- 丰田生产方式的目标、基本理念与两大支柱
- 平准化生产在精益体系中的作用
- 精益生产在中国内地的传播与本土化挑战
- 案例分析：精益生产成功实施的关键因素与失败教训
第三部分：精益生产的目的—消除七大浪费
浪费的定义与识别
- 什么是价值？什么是浪费？
- 传统浪费与现代浪费定义的差异
- 丰田与美国专家对浪费的不同视角
- 七大浪费概述与效率改善逻辑
七大浪费深度解析与对策
- 运输浪费：工厂布局改善与流程工具优化
- 库存浪费：计划物控管理与生产流程优化
- 动作浪费：消除原则与方法论
- 等待浪费：异常时间管理与生产线平衡优化
- 加工本身的浪费分析与改进
- 不良品生产带来的浪费及预防
- 制造过多过早的浪费及其危害
- 现场模拟练习：掌握减少或消除浪费的方法
第四部分：实施精益的起点—价值流图分析VSM
价值流图基础与应用
- 价值流图的六大作用：从纷繁活动中归纳价值流程
- 从价值和浪费角度记录流程，识别增值与非增值活动
- 绘制价值流图的四大步骤分析
- 解读价值流现状图：基本结构、图标、数据框与时间线
- 价值流图绘制方法：对象确定与具体步骤
- 如何使用现状图寻找改善机会
- 绘制未来状态图及其要点掌握
第五部分：精益生产常用管理方法和工具
基础管理与可视化
- 5S管理：整理、整顿、清扫的内涵与实施注意点
- 目视（可视化）管理：要点、目的及三个水平层级
- 通过可视化共享信息与共同认识作业
- 5S管理与目视管理的关联分析及实例
- 作业标准化：作业标准与标准作业的区别
- 标准作业组合表与标准作业表的应用
- 难以建立标准作业的原因分析
效率提升与流动技术
- 快速换模（SMED）：内部作业与外部作业的区分与转化
- 缩短换模时间的要素分析与实例（模具切换分解）
- 拉动系统与看板管理：推动式与拉动式生产对比
- 看板的三大功能、七大作用及实施流程
- 拉动式生产看板运用实例分析
- 柔性生产单元与U型布局：特征、优缺点及运用要点
- 多能工培养与直线型改U型生产线实例
- IE工程：工序与动作分析方法
- 动作经济原则与生产线平衡分析
- 改善生产线平衡的方案实例
第六部分：有效缩短生产周期
生产周期压缩策略
- 交货期与生产周期的关系解析
- 缩短交货期面临的挑战与传统误区（增加库存）
- 精益视角：通过削减库存缩短交货期的奥秘
- 提前期（Lead Time）定义及影响因素
- 寻找影响生产周期的关键因素
- 生产提前期的现场测算方法
- 运用利特尔法则（Little's Law）计算生产周期
- 快速大幅压缩生产周期的方法：缩小转移批量
- 一个流（One Piece Flow）在生产周期缩短中的应用
讲师介绍
课程差异说明
本课程页面围绕《价值流分析与精益生产管理实务》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 6 个主要模块，便于快速判断培训匹配度
