丰田精益生产现场的八大浪费与价值增值十大工具推行实务

传统管理意识的转变与生产现场浪费点分析与解决思路被放在同一组任务里，方便参训团队对照自己的场景调整做法

2天 精益生产
授课讲师： 李丰杰 · 实战企业运营管理专家
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团队应用场景和课时安排越具体，人工智能应用案例、练习和讲师匹配就越准确

适合对象

生产现场中基管理人员

课程定位与主要问题

现场问题识别、流程拆解、质量改善和标准固化复盘时，问题、方法和课后检查点需要连起来，便于回到岗位继续推进

核心收益

  • 现场问题更清楚：团队管理和目标执行中的关键问题、责任边界和推进优先级
  • 改善动作更具体：目标拆解、责任协同、过程跟进和复盘改善的管理方法
  • 标准执行有抓手：管理场景演练把目标要求转化为可跟踪的执行动作
  • 复盘跟进有依据：团队复盘、任务推进和管理沟通的跟进清单

课程背景与交付信息

制造业成本居高不下，企业利润持续下降，尤其近期原材料价格不断攀升，大部分的制造业企业不同程度的受到了影响，制造型企业面临着有历史以来最大的挑战，我们企业怎么才能立足和突破呢？

我们对大量的生产现场进行调研发现，我们的生产现场有着巨大的潜力，成本控制不能仅限于口号。如果仅仅关注现场存在的问题，而不解决被现象所掩盖的本质问题，无疑是舍本逐末，即使表面上轰轰烈烈，但实际效果也很有限。为了能使经营管理革新活动深入有效地开展下去，我们应该找出生产管理工作中的八种浪费这个概念，来引导大家共同参与这项工作

动车比传统的火车跑的快三倍，主要原因是动车的每节车厢都有一个发动机，而传统的火车只有前面车头的牵引后面的推动，引申到管理理念就是火车跑的快全凭车头带这种理念显然是过时的口号，现代正确的理念是发挥每节车厢的动力，全公司动起来,而精益生产管理的全员改善正是符合这个理念

课程时间

2天

授课方式

讲师讲授、案例研讨、情景演练、互动答疑

课程内容重点

01传统管理意识的转变
02生产现场浪费点分析与解决思路
03历史迫使我们转变
04国内企业生产管理模式分析
05国外企业生产管理模式借鉴

课程大纲

传统管理意识的转变

一、历史迫使我们转变
  • 1. 国内企业生产管理模式分析
  • 2. 国外企业生产管理模式借鉴
  • 3. 未来生产管理发展方向
  • 4. 为什么要做精益生产
  • 5. 精益生产五大指导原则
二、搭建精益生产三大中心
  • 1. 现金为王（财务为王）
  • 2. 销售与研发中心（开源中心）
  • 3. 生产与供应链（节流中心）
三、生产管理中的潜力
  • 1. 成本与利润的关系
  • 2. 无缝管理与管理流程

生产现场浪费点分析与解决思路

三、改善从识别和消除浪费开始
（一）生产现场存在哪些浪费现象？如何形成的？有什么危害？
  • 1. （Waiting）等待的浪费
  • 1. 等待上级指令
  • 2. 等待外部回复
  • 3. 等待下级回复
  • 4. 等待生产联系
  • 2. 解决等待的基本思路
  • 1. 自动自发的联系
  • 2. 等待是因为没有做到先谋而后动
  • 3. 等待从早会开始（完整准确的生产早会）

精益生产价值增值十大工具

四、精益生产项目推行实战
  • 1. 推行精益运营五忌
  • 2. 推行精益生产的要点与难点
  • 3. 成功推行精益生产管理五步骤
  • 4. 未来工业发展趋势——智能化和精益生产结合
  • 5. 精益项目立项与评价
  • 6. 精益改善的实例分享

讲师介绍

李丰杰 讲师头像

李丰杰

实战企业运营管理专家

李丰杰，实战企业运营管理专家，清华MBA/DBA，前丰田常务副总。深耕精益生产与工业三精管理，融合AI赋能制造降本增效。累计授课1200余场，以精益+数智双轮驱动助力企业运营升级

制造业电力能源烟草行业军工行业汽车零部件食品酒水

课程差异说明

本课程页面围绕《丰田精益生产现场的八大浪费与价值增值十大工具推行实务》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 3 个主要模块，便于快速判断培训匹配度