课程总览
内容重点
- 小组
精益生产现场管理与价值流分析
认识精益生产需要明确判断口径，精益生产核心思想：消除浪费负责组织练习，某自行车集团生产计划策略用于课后复盘
授课讲师：
吴少颖 · 生产管理实战专家
课程大纲
认识精益生产
一、什么是精益生产？
- 讨论：恐龙世界的悲哀？
- 1. 精益生产的定义
- 2. 丰田精益生产的奇迹
- 举例：世界五大汽车生产的实绩
- 3. 精益生产在中国的发展：四种方式
- 1. 零库存 2）精益生产 3）精实生产 4）nps
二、精益生产的十大原则
三、精益思想的精髓
- 1. 以客户为价值为中心
- 2. 拉动试生产
- 3. 精简团队、精诚合作
- 4. 人性化管理
- 5. 不断追求完美
四、构建精益企业的全景
精益生产核心思想：消除浪费
一、七大浪费认识及对策（逻辑关系及案例展示）
- 关键一：显性浪费与隐形浪费
- 关键二：增值与非增值
- 案例：作业浪费的判断标准
二、七大浪费消除策略
- 1. 过早过量浪费产生原因与消除策略
- 过早过量产生的几大原因
- 过早过量消除策略之产品定位策略
- 过早过量消除策略之客户定位策略
- 过早过量消除策略之生产计划策略
- 案例分析：某自行车集团生产计划策略
价值流及价值流图简介
一、价值流管理基本概念
- 什么是价值流
- 价值流及制造流程
- 价值流的特点
- 价值流的组成
- 价值流管理
- 价值流图简介
- 为什么要绘制价值流图
- 价值流图的意义
- 如何理解价值流图
- 什么是价值流图分析
二、价值流图的绘制
- 1. 价值流图
- 2. 价值流图符号及意义
- 3. 价值流图绘制步骤
3.1 选择一个产品族
3.2 确定现状条件
3.3 绘制现状价值流图
- 案例：某产品当前价值流图绘制实例
- 实战
- 演练：画出你所熟悉的产品价值流分析图
3.4 绘制未来价值流图
- 案例：某产品未来价值流图实例
- 梳理3.4 绘制未来价值流图的现场问题、数据记录和改善优先级
- 演练：画出你所熟悉的产品未来价值流图
丰田生产方式的二大支柱之一：准时化生产JIT
内容重点
- 梳理第四讲 丰田生产方式的二大支柱之的现场问题、数据记录和改善优先级
- 思考；什么是准时化生产？
- 1. 什么是准时化生产？
- 2. 准时化生产的三个基本原则
- 工序的流畅化
丰田生产方式的二大支柱之二：自働化
一、工序内保证质量之三不原则
- 1. 不制造
- 2. 不传递
- 3. 不接受
二、安灯系统
- 讨论：为什么要有安灯系统？
- 安灯系统类别：看板安灯、操作安灯、质量安灯、物料安灯、设备安灯
- 安灯系统工作流程
三、防错方法
- 1. 失误与缺陷
- 2. 防错四等级
- 1. 设计预防
- 2. 监测预防
- 3. 检测
- 4. 检验
- 3. 防错思路：消除、替代、简化、检测、减少
精益生产管理之旅
一、中国企业实施精益的七大误区
- 误区一：对精益全景理解不够，对本企业推行精益信心不足
- 误区二：缺乏全局视野，认为精益模式只是生产部门的事情
- 误区三：以为精五益不过如此，不懂将精益复制到整个企业、供应链
- 误区四：急功近利、缺乏耐心，误信江湖术士的精益万灵丹
- 误区五：不懂调整组织架构，以配合、支持精益的有效实施
- 误区六：过度迷恋精益技术、工具，忽视推行精益人才梯队的建设
- 误区七：忽视总裁作为对精益的第一推动，要求下属精益，自己却不精益
二、现场改善三阶段：
- 第一阶段：0到1的改善
- 第二阶段：1到10的复制
- 第三阶段：10到100的扩展
三、精益改善路径
- 第一步：建立改善团队
- 第二步：精益原理培训，统一认识
- 第三步；价值流分析，凸显浪费
- 第四步：举例问题，明确机会，明确瓶颈
- 第五步：制定目标，解决问题，消除瓶颈
- 第六步：标准化与连续流
- 第七步：建立节拍/提高效率/缩短制造周期
- 第八步：PDCA及持续改进
- ——精益改善-终身之旅
适合对象
企业高层管理人员、中层干部、部门经理、部门主管、基层主管等
课程定位与主要问题
现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练需要的不只是方法介绍，还要处理现场动作不稳定的问题
核心收益
- 现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差
- 围绕认识精益生产校准目标和边界，明确课堂重点动作
- 通过精益生产核心思想：消除浪费安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
- 复盘跟进有依据：某自行车集团生产计划策略相关的责任分工、跟进节奏和复盘问题
课程背景与交付信息
思路决定出路!用过去的思维方式解决问题只能停留在过去的水平！
当今时代，您的企业是否面临如下难题
企业劳动力成本持续上升？
课程时间
3天，18小时
授课方式
讲师讲授、案例分析、小组讨论、实操演练
课程内容重点
01认识精益生产
02精益生产核心思想：消除浪费
03某自行车集团生产计划策略
04某日本企业搬运浪费消除案例
05某重工机械公司等待浪费消除案例
06某台湾自行车公司自主保全案例
讲师介绍
吴少颖
生产管理实战专家
生产管理实战专家，拥有25年企业实战经验，双MBA背景。擅长精益生产、质量管理及汽车行业项目管理，持有六西格玛及CCAA审核员资格，致力于帮助企业提升效率与降低质量成本
查看讲师主页课程差异说明
本课程页面围绕《精益生产现场管理与价值流分析》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 7 个主要模块，便于快速判断培训匹配度
课程常见问题
这门课适合哪些学员参加？
企业高层管理人员、中层干部、部门经理、部门主管、基层主管等。
学习这门课可以获得什么收益？
明确现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差；围绕认识精益生产校准目标和边界，明确课堂重点动作。
课程通常安排多长时间？
课程通常可按3天，18小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认
课程采用什么授课方式？
课程主要采用讲师讲授+案例分析+小组讨论+实操演练，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用
企业可以基于这门课做定制吗？
可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配
