精益生产管理｜企业内训课程

课程大纲

精益管理核心理念与工具

一、精益管理核心内涵

1. 一大体系
2. 两大支柱：及时生产、自働化
3. 五大原则：价值、价值流、流动、需求拉动、完美
4. 七大目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零灾害
5. 八大浪费：动作浪费、等待浪费、库存浪费、搬运浪费、加工过剩浪费、制造过多浪费
不良修正浪费、管理的浪费
6. 十大
工具：6S、TPM、VSM、Kaizen、LOB、SMED、Eight Wastes、QCC、Cell
Production、OPF

二、精益管理的作用

1. 有形效果
生产效率提高
生产成本降低
生产环境改善
杜绝安全隐患
2. 无形效果
企业凝聚力增强
积极进取的企业文化养成
员工技能水平提高
员工改善意识增强

识别业务流程中的八大浪费

内容重点

消除浪费的内涵
浪费的定义
附加价值的认识
对活动与劳动的思考
浪费识别方法

基于目标的两个常用精益改善工具

内容重点

改善提案
问题分类
破坏现状的问题－维护型
精益求精的问题－改善型
改善提案概述

适合对象

管理层：生产经理、运营总监、工厂负责人等一线管理者：班组长、车间主任、精益推进专员技术/工程人员： IE工程师、工艺工程师、质量管理人员供应链/物流人员：计划、采购、仓储管理人员其他：对精益生产感兴趣，希望提升效率与竞争力…

课程定位与主要问题

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练场景下，参训团队需要确认对象、任务边界和课后跟进节奏

核心收益

现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差
围绕现场识别、改善推进与标准固化校准目标和边界，明确课堂重点动作
标准执行有抓手：问题现象、数据记录与优先级判断安排练习，检查方法、工具和流程是否可用

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复盘跟进有依据：根因分析、责任分工与跟踪机制相关的责任分工、跟进节奏和复盘问题

课程背景与交付信息

精益生产（Lean Production）起源于日本丰田汽车公司的丰田生产系统（TPS），其核心目标是消除浪费、提升效率、优化流程，以实现高质量、低成本、短交期的生产模式。随着全球制造业竞争加剧，企业面临成本压力、资源浪费、效率低下等问题，精益生产管理成为提升竞争力的关键方法

本课程结合精益工具和实战案例，帮助企业掌握精益思维，优化生产流程，实现降本增效

课程时间

1天，6小时

授课方式

课程讲授50%，实践演练、案例分析及小组研讨50%

课程内容重点

01精益生产管理：现场识别、改善推进与标准固化

02现场识别：问题现象、数据记录与优先级判断

03改善推进：根因分析、责任分工与跟踪机制

04复盘固化：检查清单、标准作业与经验沉淀

讲师介绍

李希

智能制造与精益数字化转型专家

李希，资深高级咨询师，智能制造与精益数字化转型专家。拥有近20年实战经验，擅长智能工厂规划、精益运营及AI赋能质量管理。累计服务800+企业，开展1000多场培训，致力于通过数智化手段推动制造企业降本增效与转型升级

制造业新能源汽车行业医药医疗电子制造有色化工

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课程差异说明

本课程页面围绕《精益生产管理》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 3 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

管理层：生产经理、运营总监、工厂负责人等一线管理者：班组长、车间主任、精益推进专员技术/工程人员： IE工程师、工艺工程师、质量管理人员供应链/物流人员：计划、采购、仓储管理人员其他：对精益生产感兴趣，希望提升效率与竞争力…。

学习这门课可以获得什么收益？

明确现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差；围绕现场识别、改善推进与标准固化校准目标和边界，明确课堂重点动作。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按1天，6小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用课程讲授50%，实践演练、案例分析及小组研讨50%，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配

精益生产管理