精益生产核心理念导入-认知升级，明确方向

课程大纲

课程总览

内容重点

引入：内卷时代制造企业精益生产与成本控制思考

精益生产核心理念与认知升级

一、精益管理方式是企业转型升级的必然选择

1. 伴随经营环境变化制造业增加利润的三种方法
提高价格
增加销售量
精益降本改善
2. 如何理解利润最大化=（销售最大化-成本最小化）
实战
演练：销量提升50%与精益降本10%对制造业利润贡献模拟

二、精益生产的核心逻辑

精益生产的本质：用更少的资源创造更多的价值
（1）精益的起源：从丰田生产方式到全球精益运动
（2）精益的核心定义：消除浪费、价值流优化、持续改善
消除浪费：识别并消除不增值的活动
（1）七大浪费详解（过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品）
（2）浪费的现场识别方法：三现主义、浪费观察法
价值流优化：端到端的流程改善
（1）价值流的定义：从原材料到成品的全部活动
（2）增值与非增值活动的区分标准
持续改善：从一次性运动到日常习惯

精益生产中层角色定位

一、结合管理层岗位痛点的精益价值解读

生产管理者的典型痛点
（1）交期延误频发
（2）在制品堆积如山
（3）设备利用率低
（4）异常停线频繁
（5）员工执行力不足
精益视角下的痛点根因分析
（1）痛点的本质：流动不畅、拉动失效、标准缺失
（2）精益如何系统性地解决上述痛点
精益对中层管理者的价值

二、生产管理层在精益转型中的核心职责

中层管理者的三重角色
（1）推动者：将精益目标转化为团队行动
（2）决策者：在异常与冲突中做出精益导向的决策
（3）赋能者：培养下属的问题意识与改善能力
破解推不动困境
（1）高层有决心，中层如何承接？
（2）员工不理解，中层如何沟通？
（3）跨部门难协同，中层如何破墙？
破解落不实困境
（1）从培训式精益到日常化精益

行业现状分析与生产管理典型问题拆解

一、行业现状分析

多品种、小批量成为常态
交付周期持续压缩
成本刚性上涨
客户要求不断提高

二、生产管理典型问题及根源拆解

典型问题一：交期达成率低
典型问题二：在制品积压严重
典型问题三：换型时间长
典型问题四：异常停线频繁
典型问题五：员工改善参与度低

精益生产核心工具入门—价值流图（VSM）

一、价值流图（VSM）概述

什么是价值流图
VSM的核心作用
（1）识别浪费：看清哪里不增值
（2）分析问题：量化时间、库存、距离
（3）指导改善：基于现状图设计未来图

二、VSM的绘制基础

VSM的常用符号
VSM的关键数据采集
VSM现状图绘制的十步法
选择价值流
绘制整体作业流动
识别关键指标
完成数据筐
绘制等待天数
填充时间线
计算增值比例

三、VSM的初步优化逻辑

现状图的浪费识别
（1）识别七大浪费在VSM中的表现
（2）计算增值比率
未来图的设计方向
（1）连续流在哪里可以实现？
（2）看板拉动在哪里可以引入？
（3）瓶颈工序如何改善？

VSM绘制实战演练

内容重点

分组绘制现状价值流图
计算增值比率，识别浪费点
分组研讨改善项目，学员现场发表与老师点评
案例分享：国内某上市公司VSM价值流分析案例分享交流

制造业精益转型成功与失败案例剖析与分组研讨

一、同行业标杆企业精益转型案例剖析

案例一：某制造企业精益转型初期的成功经验
案例二：某企业精益转型初期的失败教训
案例对比：成功与失败的关键差异

二、分组研讨本单位精益转型的待解决问题清单与初步改进思路

分组汇报与讲师点评：各组汇报研讨成果，讲师点评与补充建议

适合对象

企业中层管理人员

课程定位与主要问题

问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，课程可以用于梳理现状、练习方法，并明确课后的跟进责任

核心收益

建立系统的精益生产认知：理解精益生产的核心逻辑（消除浪费、价值流优化、持续改善），并与自身岗位痛点建立关联
明确中层管理者的精益角色：清晰定位推动者、决策者、赋能者三重职责，掌握破解推不动、落不实困境的方法
标准执行有抓手：价值流图（VSM）基础：学会运用VSM识别浪费、分析问题、初步优化

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通过案例与研讨启迪思路：从同行业标杆案例中汲取经验与教训，梳理本企业精益转型的待解决问题及初步思路

课程背景与交付信息

在市场竞争日益激烈、成本压力持续攀升的背景下，精益生产已成为制造企业提质、降本、增效的必由之路。然而，许多企业的精益转型面临一个共同的瓶颈—中层管理者。他们身处承上启下的关键位置，却往往

对精益生产的核心逻辑理解不深，认为精益就是减人、压库存

不清楚自己在转型中应扮演什么角色，导致高层热、中层懵、基层冷

课程时间

2天，12小时

授课方式

课程讲授50%，实践演练、案例分析及小组研讨50%

课程内容重点

01精益生产核心理念与认知升级

02精益生产中层角色定位

03行业现状分析与生产管理典型问题拆解

04精益生产核心工具入门—价值流图（VSM）

05VSM绘制实战演练

06制造业精益转型成功与失败案例剖析与分组研讨

讲师介绍

李希

智能制造与精益数字化转型专家

李希，资深高级咨询师，智能制造与精益数字化转型专家。拥有近20年实战经验，擅长智能工厂规划、精益运营及AI赋能质量管理。累计服务800+企业，开展1000多场培训，致力于通过数智化手段推动制造企业降本增效与转型升级

制造业新能源汽车行业医药医疗电子制造有色化工

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课程差异说明

本课程页面围绕《精益生产核心理念导入-认知升级，明确方向》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 7 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

企业中层管理人员。

学习这门课可以获得什么收益？

建立系统的精益生产认知：理解精益生产的核心逻辑（消除浪费、价值流优化、持续改善），并与自身岗位痛点建立关联；明确中层管理者的精益角色：清晰定位推动者、决策者、赋能者三重职责，掌握破解推不动、落不实困境的方法。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用课程讲授50%，实践演练、案例分析及小组研讨50%，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配