实战精要：精益技法落地指南｜精益运营培训课程

适合对象

高层管理、中基层生产管理人员

课程定位与主要问题

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练中，参训团队可以先看清问题所在，再设计可执行动作

课程适配与选型边界

这部分用于判断《实战精要：精益技法落地指南》是否适合当前培训需求，重点看对象、场景、模块和讲师匹配度

适合对象

高层管理、中基层生产管理人员

业务问题

正文与课纲结构达到标准课程页候选要求

训练重点

课程内容应围绕精益运营相关问题识别、方法训练和案例复盘展开，实际取舍可按企业需求和课时安排确认

选型判断

建议结合参训对象基础、当前业务场景、期望课时、讲师经验，以及姜鸿博的授课方向来判断是否匹配

本页承接单门课程的对象、讲师、大纲、收益和咨询转化；如果用户仍在比较精益运营主题范围，应优先查看相关主题页；如涉及工具、模板或清单，仅作为需求沟通方向，具体交付形式以确认后的课程方案为准

核心收益

先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体
认识精益生产和精益生产的核心——消除浪费会被串成一组可练习的现场改善
标准执行有抓手：问题分析、标准固化和检查跟进检查方法是否适合团队日常任务
复盘跟进有依据：精益生产的支柱——JIT模式相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排

课程背景与交付信息

中国经济改革的发展已经进入了深水区，经济一方面面临着转型突破，而另一方面原有行业和企业面临国内严重的内卷竞争，还要面对严峻的国际竞争。人们对产品和服务的要求越来越高，多品种、低价格、高质量和短交期已成为许多成熟企业生存突破的利器。中国企业对精益生产方式也越来越重视，它从出世到现在已经有75年的历史，传入中国也有近30年，尤其在2010年之后他展现出了旺盛的生命力，实施精益生产的许多企业一路披荆斩棘，成为行业顶级的企业

现如今中国制造业要走出粗放式、高污染、高能耗的生产模式，实现绿色的可持续发展，走精益生产是必经之路。本课程主要从实操层面，通过大量的案例讲述精益生产在实际工作中的运用

课程时间

3天，18小时

授课方式

理论讲授(50%)、案例分析、小组研讨(30%)、实操练习(20%)

课程内容重点

01认识精益生产

02精益生产的核心——消除浪费

03精益生产的支柱——JIT模式

04精益生产的支柱——TQM和自动化

05持续改进（Act）

06精益管理的工具——5S、目视化管理、IE与TPM

课程大纲

认识精益生产

一、TPS丰田生产方式起源与发展

二、精益生产的体系

1. 两大支柱：准时化、自动化
2. 一大基础

三、关于成本、利润观念改变

四、精益的内涵

五、TPS核心思想

1. 核心目标：消除浪费（Muda）、过载（Muri）、不均衡（Mura）
2. 持续改善（Kaizen）
3. 尊重员工

六、精益生产的五大原则

原则1：价值
原则2：价值流
原则3：流动
原则4：需求拉动
原则5：完美

七、价值流图

1. 价值流图的图形结构
2. 价值流图的构成
1. 顾客信息
2. 加工信息
3. 供方信息
4. 产品控制信息
3. 价值流、价值流图的6个作用
1. 可使单个的价值流形象化、可视化
2. 提供了一组工具来评审价值流（物流，信息流和过程流）
3. 可跨职能的参与和决策，更加关注于体系而不是职能上的思考

精益生产的核心—消除浪费

一、认识浪费

1. 七大浪费的起源及定义
2. 浪费的三种形态
1. 勉强：超过能力界限的超负荷状态
2. 真浪费：有能力,但未给予充足的工作量的未饱和状态
3. 不均衡：有时超负荷有时又不饱和的状态
3. 浪费的表现
1. 显性浪费：过量生产、库存积压、设备闲置、次品和废品、运输和搬运浪费、等待
2. 隐形浪费：生产流程不合理、技能和知识浪费、信息不畅、设备利用率低、员工士气低落、管理决策失误
小组互动：根据本公司现状，每组学员对其中三种浪费现象举出至少6个例子

二、七大浪费的解析与消除策略

1. 过量生产的浪费
1. 优化生产计划：基于需求的拉动式计划、小批量生产
2. 优化生产流程：减少在制品（WIP）库存、减少生产过程中的浪费
案例讲解：生产方式的分类与优缺点
3. 加强生产过程监控：实时监控系统、灵活调整生产计划
4. 加强沟通与协调：跨部门沟通、上下游工序协调
小组研讨：本公司的计划调度模式
2. 库存的浪费
1. 精准的需求预测
2. 物料分类管理

三、产生浪费的主要原因

四、发现并消除浪费的思考方法

精益生产的支柱—JIT模式

一、连续流（无间断流程）与单件流

1. 生产流程无间断的3个现实意义
1. 生产过程有间断就有库存
2. 增加间断就增加了生产周期
3. 间断会造成生产过程节拍不一致
小组
讨论：本公司现场是否为连续流，讨论那些断点可以去除和改善
2. B值的核心意义和计算方法
1. 缓冲库存本质作用
a吸收工序间波动（如设备故障、节拍差异）
b防止因异常导致全线停产（区别于传统批量生产的库存）

二、标准化作业

1. 标准化作业的分类
2. 标准三要素
3. 标准三票
研讨学习：设计一条产线的标准作业票

三、均衡生产

1. 均衡排产的核心目标：消除两大波动
1. 数量波动：将高峰需求分解为均等生产量（如将月需求1000件分解为每日40件）
2. 种类波动：混合生产不同型号产品（如A:B:C=3:2:1的循环序列）
2. 四大衍生价值
1. 降低库存（消除突击生产）
2. 减少换型损失（通过标准化作业）
3. 暴露隐藏问题（如设备稳定性不足）
4. 提升供应链响应力
3. 如何均衡排产
4. 线平衡分析改善方法

四、柔性化生产

1. 柔性化生产的核心定义与核心目标
1. 高响应速度（快速换型、动态排产）
2. 低成本切换（最小化设备/工艺调整损失）
3. 高质量稳定（混线生产不降低良率）
2. 柔性化生产的三大核心维度
1. 设备柔性（Machine Flexibility）
关键能力：同一设备可处理不同产品，且切换时间极短
实现方法
a模块化设备设计（如CNC机床的快速换刀系统）
b通用性工装夹具（如汽车焊装的磁性定位夹具）

五、拉动生产与看板管理

精益生产的支柱—TQM和自动化

一、TQM

1. 质量发展史
检验→统计→全面→智能质量4.0
2. TQM理念与原则
1. 以顾客CTQ为关注焦点
2. 全员参与
3. 过程方法
4. 持续改进原则
3. TQM之质量过程控制
1. 研发企划设计质量管理
案例：品质功能展开案例

二、质量工具应用

工具1：检查表、层别法
工具2：柏拉图、鱼骨图
工具3：直方图、散布图、控制图

三、TQM体系建立与运行

1. 质量方针与目标制定
2. 质量手册与程序文件编写
3. 内部审核与管理评审
4. 核心目标
5. 品质保障体系的四大核心模块

持续改进（Act）

四、自动化

1. 自动化：机械设备本身可检测出异常、并自动停止和报警
1. 三不原则：不接受、不制造、不流出
2. 自动化的基本原则：在工序内造就品质、省人化
3. 自动化与自动化的区别
2. 快速响应
1. 异常反应机制流程
3. POKAYOKE防错技术
1. 防错原理与类型
2. 防错装置设计与应用
——机械类防错装置、电气类防错装置、软件类防错功能

精益管理的工具—5S、目视化管理、IE与TPM

一、5S管理

1. 整理（Seiri）
——区分必要与不必要物品
判断必要物品的标准：使用频率、生产关联性等
2. 整顿（Seiton）
1. 定点、定容、定量原则
2. 物料与工具的合理摆放与标识
案例分析：不同类型物料的多种标识示例：颜色、编号、名称等
3. 清扫（Seiso）
1. 清扫责任区域划分
2. 设备清扫与检查的结合

二、目视管理

1. 目视化管理4个类别：色别管理、很急管理、定置管理、划线管理
2. 目视化管理3个作用
1. 问题点显露化
2. 困难、浪费、不稳定的显露化
3. 管理效率化
3. 目视化管理3个原则：视觉化、透明化、界限化
3. 目视化工具
1. 看板管理（生产看板、传送看板等）
2. 颜色管理（安全色、区域色等）
3. 警示标识与图表

四、TPM的11项核心内容

1. TPM的概念及组织运行架构解析
2. TPM的两种效益
3. TPM的推进四阶段
4. TPM的五大内涵、三大思想、两大基石与八项活动
5. TPM实现零故障的五项对策
6. 设备综合效率OEE的五个计算方式
7. TPM必须消除的七大损失
8. 设备综合效率OEE的五种分析方法
9. 两种保全方式：自主保全与专业保全
10. TPM的推行七个步骤

精益生产的落地—实战管理

一、6S标杆样板区打造

1. 标杆建立——6S标准样板现场（点、线、面推广）
2. 建立工厂可视化标准——车间、设备、物料等管理标准可视化
3. 建立岗位6S维持基准——岗位作业者必须遵守的标准
6. S活动竞赛——各区域定期评价PK

二、改善提案活动

1. 目的：创建持续改善的企业文化
2. 活动范围：针对不合理，不稳定、浪费等问题
3. 申报流程

三、VSM价值流管理

案例举例：某公司的生产价值流图
1. 价值流增值与非增值
1. 价值流作用：减少不增值的活动，增大增加价值比重
2. 价值流分析：典型价值流改善收益
2. 价值流推广的成功要素
1. 领导力工程
2. 梯队性人才培养
3. 过程管理机制健全
3. 价值流设定改进目标
4. 价值流实施计划

五、持续改善课题改善活动

1. 课题运营流程：申报→推进→评价→发表（最终评价）→事后管理
2. 课题运营方案：小组为单位活动方法→过程控制→过程点检→评价
3. 课题申报流程：现况检讨书→检讨书审议→检讨书修正→决裁→备案
4. 课题FEA与课题授予：效果分析表→课题授予书
5. 课题活动开展顺序：8大步骤
6. 课题活动评价：进度评价、活动次数评价、目标效果评价、知识评价、推广评价
案例：丰田改善八步法实际案例

精益生产的根基—人才培养

一、精益人才育成

1. 课程体系设置与现场督导干部培养
2. 内部讲师培养与认证流程
3. 内训师资格评价标准
4. 课题改善专家培养
5. 精益人才育成体系

二、标杆班组自主管理活动

1. 标杆班组建设三个层次收益
收益一：员工收益（成就、归属、价值）
收益二：班组长收益（减压减赋减繁）
收益三：企业收益（绩效、成长、发展责任）
2. 标杆班组建设的核心逻辑
1. 班组定位金字塔模型
演进路径：先夯实5S/标准化基础，再追求自动化/数字化突破
2. 四大核心能力构建

三、标杆班组建设五步法

1. 现状诊断（3天快速扫描）
2. 标准建立（班组宪法制定）
——三书一表体系
特色实践：某公司「班组管理看板」包含6大模块的可视化指标
3. 改善突破（90天速赢计划）
4. 固化机制（防止倒退）-三层次保障体系
1. 日常：班前会10分钟标准流程（包含安全KYT演练）
2. 周度：班组OPL（单点课程）分享会
3. 月度：班组「金点子」擂台赛
5. 班组活动三级诊断

讲师介绍

姜鸿博

精益生产管理实战专家

姜鸿博，精益生产管理实战专家，CCAA六西格玛黑带。25年实战经验，曾任中联重科、华晨汽车等高管。累计授课200+场，擅长精益生产、智能制造与质量管理体系规划，助力企业显著降本增效

汽车制造重型机械智能农机智能专用车零部件制造

查看讲师主页

课程差异说明

本课程页面围绕《实战精要：精益技法落地指南》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 8 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门《实战精要：精益技法落地指南》适合哪些企业或学员？

适合高层管理、中基层生产管理人员。如果需求还停留在主题了解阶段，建议先看相关主题或方案页；如果已经在选具体课程，本页可用于判断讲师、对象、大纲和交付安排

这门课主要解决什么问题？

正文与课纲结构达到标准课程页候选要�。课程页重点说明单门课程的训练重点和适配场景，不替代主题页对精益运营的系统解释

课程内容通常会覆盖哪些训练重点？

可重点查看页面中的课程内容重点和课程大纲，并结合精益运营相关问题识别、方法训练、案例演练和行动复盘来判断深度是否匹配

如何判断这门课和同主题其他课程怎么选？

优先比较参训对象、行业场景、讲师背景、案例方向、课时长度和大纲深度；同一主题下的多门课应承担不同选课意图，避免只按泛主题词判断

课程是否一定提供工具、模板或清单？

页面中如提到工具演练、清单或模板，只表示培训沟通时可确认的方向，不默认承诺固定交付物；最终以企业需求沟通后的课程方案为准

实战精要：精益技法落地指南