高效生产的知行双畅

进度控制——跟进执行情况，掌握生产节奏需要明确判断口径，TPM活动的发展和管理体系负责组织练习，生产通顺的节点用于课后复盘

2天，12小时 多版本课程 2 个可选版本 供应链管理
授课讲师： 邱尉宁 · 生产制造与安全综合管理专家
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不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。
高效生产的知行双畅 推荐版本 2天

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高效生产的知行双畅（2天版） 2天版

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课程大纲

进度控制——跟进执行情况，掌握生产节奏

一、生产通顺的节点
  • 1. 产能规划 2. 应变能力 3. 隐患预防与纠正
二、生产安排遵循三条标准
  • 1. 满足客户或下一个工序作业的交货期
  • 2. 尽量减少流程时间（在制品库存、设备和工人的闲置时间）
  • 3. 生产均衡化
三、优先级在排产中的应用
  • 1. 哪个产品物料先到，优先安排生产（最常用）
  • 2. 加工时间最短（能缩短平均滞留时间）
  • 3. 交期宽裕最小（使延迟最少）
  • 4. 后续加工时间最长（减少延误）
  • 5. 后续作业数最多（减少制程干扰）
  • 互动：报数比赛
  • 案例：丰田生产换线竞赛
四、生产计划进度控制（生产前/中/后期）
  • 1. 准确传达生产计划
  • 2. 充分做好生产准备
  • 3. 坚持把握过程控制
  • 4. 及时响应异常处理
  • 工具：PDCA（戴明环）提升生产控制能力
  • 案例：丰田生产模式
五、生产进度落后改善措施
  • 1. 增加人力或设备
  • 2. 延长工作时间
  • 3. 改进制造流程
  • 4. 外发加工
  • 5. 协调出货计划
  • 6. 减少紧急加单
六、三类生产成本分析
  • 1. 人工成本
  • 2. 材料成本
  • 3. 制造成本
七、生产效率检验指标
  • 1. 物料准时到位率
  • 2. 成品交货准时率
  • 3. 客户投诉单数
  • 4. 呆料与报废料价值
  • 5. 停工工时
八、生产计划与物料控制改进实施五步骤
  • 第一步：与现状对比差异化，评估可行性
  • 第二步：获得上级支持，以瓶颈问题着手
  • 第三步：以跨部门小组形式开展改善计划
  • 第四步：制定推行计划，定期汇报总结
  • 第五步：适时适当发表新的改进建议

TPM活动的发展和管理体系

一、TPM的起源及演进发展
  • 1. 从美国式PM到日本式TPM
  • 2. TPM在全世界的推广和应用
  • 3. TPM在中国的未来发展
  • 4. 生产人员如何面对无人化智能化发展趋势
二、认识TPM管理
  • 1. 使设备总效率OEE最高
  • 2. 从最高管理者到基层员工全员参与
  • 3. 开展小组自主活动，推进生产维修
  • 4. 建立设备生产维修系统（应用设备整个寿命周期）
  • 5. 与设备有关部门共同推行（规划/使用/维修部门）
三、TPM管理内涵
  • 1. 三全经营理念——全效率、全系统、全员参与
  • 2. 三大管理思想
  • 1. 预防哲学
  • 2. 零化目标（零缺陷）
  • — 零灾害、零故障、零不良、零浪费
  • 3. 全员参与（小集团活动）
四、TPM组成结构
  • 1. TPM的两大基石
  • 1. 循序渐进从基础作起：进行彻底的5S活动
  • 2. 全员参与从基层作起：岗位重复小组活动
  • 2. TPM的八大支柱
  • 1. 个别改善 2）自主保养 3）计划保养 4）技能训练
  • 5. 初期管理 6）品质保养 7）事务改善 8）环境安全
五、六个方面区分TPM和与TQC
  • 1. 活动目的 2. 活动目标 3. 改善对象
  • 4. 人才培养 5. 采取的措施 6. 小集团活动
六、四个阶段推进TPM
  • 准备阶段→开始阶段→实施推进阶段→巩固阶段
  • 工具：《TPM管理手册》对本企业的展开TPM活动的定义和授权

设备零故障与效率改善

一、设备故障的类型：
  • 突发型
  • 1. 原因易于查明
  • 2. 原因和结果的因果关系明显
  • 3. 故障易于解决
  • 慢性型
  • 1. 很难明确掌握真正原因
  • 2. 原因与结果的因果关系不明显
  • 3. 通常不能很快解决故障
二、故障造成的不同影响
  • 1. 小缺陷：多个综合原因形成的出错隐患
  • 2. 中缺陷：造成生产暂停，但能迅速恢复生产
  • 3. 大缺陷：彻底停车无法继续生产
三、设备加速劣化的主要原因
  • 1. 润滑不良 2. 灰尘沾污 3. 螺栓松弛 4. 保温不良 5. 受热/潮湿
四、制定设备防劣方案
  • 1. 劣化倾向管理
  • 1. 确定项目：选定对象设备和管理项目
  • 2. 制定计划：设计编制劣化倾向管理表
  • 3. 实施与记录：记录检测数据，并画出倾向管理曲线图表
  • 4. 分析与对策：统计分析找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策
  • 2. 设备劣化处理
  • 1. 预防劣化策略：正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修
  • 2. 测定劣化方法：点检检查、故障诊断
  • 3. 消除劣化措施：适时修理、技术改造、更新设备
  • 3. 实现0故障
五、提升设备综合效率
  • 1. 影响设备综合效率的七大损失
  • 1. 故障损失
  • 对策：按章保养和维护设备，使设备状态保持良好
  • 热机损失
  • 对策：配合生产计划，提前热机，做到机等人
  • 速度降低的损失
  • 对策：及时排除生产障碍，保持设备正常生产
  • 换模换线调整损失
  • 对策：通过统筹法做到并线运作
  • 案例：丰田精益生产的换模大赛

有效开展设备自主保养活动

二、规范自主保养内容
  • 1. 设备清单
  • 2. 保养作业指导书
  • 3. 设备点检表
  • 工具：《TMP自主保养设备清单》、《TMP自主保养作业指导书》、《TMP自主保养设备点检表》
四、展开自主保养活动的步骤
  • 第一步：清理
  • 1. 整理：区分必要品和非必品，并将非必要品及时去除
  • 2. 整顿：指定必要品的标记和保管场所，确保随用随取
  • 3. 清扫：将设备清扫干净，并在清扫的同时检查设备各参数是否正产，并及时做好紧固螺丝、检查油液状态等维护工作
  • 第二步：清洁，建立自助保养标准
  • 工具：《5S现场看板》
  • 第三步：素养，将前两步形成每日工作的例行行为习惯
  • 工具：《不合理改进清单》
五、现场自主保养的目视管理
  • 1. 区域线
  • 2. 操作提示板
  • 3. 标识管理
  • 工具：《TPM目视管理标准》
六、自主保养后的主动检查与持续改善
  • ——PDCA戴明环

建立TPM的专业保养体系

一、专业保养作用范围
  • ——工序、品质、环境、成本、时间、士气等
二、专业保养的运行机制
  • 1. 事后维修 2. 预防维修 3. 改善维修 4. 维修预防 5. 生产维修
三、设备全寿命周期管理
  • 前期管理→运维管理→报废及更新改造管理
  • 工具：《TMP专业保养设备清单》、《TMP专业保养作业标准》
四、推行专业保养的步骤
  • 第一步：专业保养是自主保养的补充
  • 第二步：设备评价和现状调查
  • 第三步：劣化复原和弱点改善
  • 第四步：构筑情报管理体制
  • 第五步：构筑定期保全体制
  • 第六步：构筑预知保全体制
  • 第七步：评价计划保全活动
  • 正确处理专业保养和自主保养的关系
  • 专业保养属于改善活动，频率低、难度高、专业性强
  • 自助保养属于维持活动，频率高、难度低、专业性低
六、设备保养维护的评价指标与计算公式
  • 1. MTTR反映故障修复的时间
  • 公式：总稼动时间 / 总故障件数
  • 2. MTBF反映故障发生的频率
  • 公式：总修理时间 / 总故障件数
  • 设备综合效率
  • 公式：时间稼动率 * 性能稼动率 * 良品率
  • 故障强度率
  • 公式：总故障停止时间 / 总负荷时间
  • 故障度数率
  • 公式：总故障停止件数 / 总负荷时间

强化预防维修，落实设备点检制

一、设备点检制
  • 1. 点检制的作用
  • 2. 常用的三位一体点检制
  • 工具：《TPM点检设备清单》、《TPM点检设备点检作业标准》、《TPM点检设备点检表》
二、设备保障的五层防护线
  • 1. 岗位工的日常巡(点)检
  • 2. 专业点检员的定期点检
  • 3. 专业技术人员的精密点检
  • 4. 技术诊断与劣化倾向管理
  • 5. 专业人员的精度测试检查
三、设备点检制的八定
  • 1. 定点 2. 定法 3. 定标 4. 定期
  • 5. 定人 6. 定计划 7. 定记录 8. 定流程
四、设备点检管理四大标准
  • 1. 维修技术标准
  • 2. 点检标准
  • 3. 给油脂标准
  • 4. 维修作业标准
五、设备点检制的操作步骤
  • 1. 定点记录：逐点记录积累点检数据
  • 2. 定标处理：按照标准检查、达不到的点做出标记、加强维护
  • 3. 定期分析：每个月将点检记录分析一次，按需调整定检内容
  • 4. 定项设计：查出问题，定项定人负责改进
  • 5. 定人改进：定人改进就是设计，改进由专人负责到底
  • 6. 系统总结：半年小结一次，一年全面总结一次

提升听与说的能力，实现有效沟通

一、沟通困难原因
  • 1. 彼知己
  • 2. 不知彼
二、约哈里窗
  • 1. 增加职级知彼的要素
  • 2. 有效沟通的四个互知
三、听的能力
  • 1. 听的五要素
  • 1. 接收
  • 案例探讨
  • 反映
  • 复述
  • 发问
  • 5. 区分
  • 2. 说的五要素
四、有效沟通的四大核心
  • 课程总结
  • 合影、颁奖
  • 物资准备
  • 扑克牌2付
  • A4纸一包
  • 美纹纸一卷
  • 白板纸一卷
  • 白板一块与红黑蓝白板笔各三支
  • 电脑与翻页笔一套（老师会自带电脑和翻页笔，如果有条件可准备一套备用）
  • 奖品若干（用于奖励优胜团队，如无则可不备）

适合对象

企业基层管理人员及储备干部

课程定位

现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制会被放进具体任务里校准，便于参训团队形成同一套做法

核心收益

  • 掌握生产计划落地管理执行能力
  • 推动全员生产维护设备保障能力
  • 提升听的能力了解他人真实想法
  • 加强说的能力充分表达自己意见

课程背景与交付信息

生产管理要顺畅，离不开两方面的保障，一个是沟通的信息通畅，还有一个就是生产的资源顺畅。只有信息通畅保障了知，资源顺畅保障了行，那么最终生产任务的达成也就成了水到渠成

信息通畅的知，主要是指的部门之间的沟通和人与人之间的沟通，很多问题的产生就是因为沟通的不顺畅，同时沟通的顺畅与我们对于问题的感知能力密切相关

资源顺畅的行，主要是指的对于生产物料计划的准备与安排，同时生产设备的良好装态的保持，才是我们达成顺利生产这个行动的有力保障

课程时间

2天，12小时

授课方式

探讨、互动、案例、练习、工具

课程内容重点

01进度控制——跟进执行情况，掌握生产节奏
02TPM活动的发展和管理体系
03生产通顺的节点
04产能规划 2. 应变能力 3. 隐患预防与纠正
05生产安排遵循三条标准

讲师介绍

邱尉宁 讲师头像

邱尉宁

生产制造与安全综合管理专家

生产制造与安全综合管理实战专家，20年工厂管理经验。擅长精益生产、EHS管理及基层班组建设，累计主操盘100+个生产项目，主导多个新厂筹建，助力企业实现产能与效率双重提升

制造业电子通信政府国企建筑工程化工行业能源/电力行业
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课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

企业基层管理人员及储备干部。

学习这门课可以获得什么收益？

掌握生产计划落地管理执行能力；推动全员生产维护设备保障能力。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用探讨+互动+案例+练习+工具，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用