精益生产认知与沙盘导入
精益生产基础认知
- 理解精益生产的目标、核心思想和现场改善价值
- 比较不同生产方式下效率、库存、质量和交付表现的差异
- 结合源版本中的沙盘演练要求，明确本课程的学习规则和输出方式
模拟工厂规则建立
- 介绍飞机工厂等模拟场景的角色、工序、物料和交付要求
- 明确总经理、工序人员、记录人员等角色分工
- 设定交付时间、订单处理、周转批量和现场观察指标
精益生产沙盘实战模拟训练
课程面向制造型企业现场管理者，围绕精益生产认知、七大浪费识别、单件流、FIFO、5S、现场布局和沙盘复盘展开，让参训团队在模拟工厂场景中理解精益改善逻辑并形成可带回现场的改善思路
授课讲师：
宋曦 · 制造业基层管理与精益效能提升专家
适合对象
制造型企业班组长、组长、线长、课长、车间主任等现场管理人员、负责生产效率、质量稳定、交付改善和现场成本优化的基层与中层管理者、需要通过沙盘演练理解精益生产体系、浪费识别和改善路径的生产骨干、正在推进5S、标准作业、流程改善或精益导入项目的…
课程定位与主要问题
生产现场存在等待、搬运、库存、返工和动作浪费，但一线管理者缺少系统识别方法。 管理者知道要做精益改善，却难以把概念转化为现场流程、工位布局和作业规则调整。 批量生产、周转批量、交付节奏和库存控制之间的关系不容易通过单纯讲授讲清楚。 改善复盘容易停留在口号层面，缺少数据观察、原因分析和行动计划输出
核心收益
- 先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体
- 精益生产认知与沙盘导入和七大浪费识别与现场问题诊断会被串成一组可练习的现场改善
- 标准执行有抓手：问题分析、标准固化和检查跟进检查方法是否适合团队日常任务
- 复盘跟进有依据：单件流、超市与FIFO模拟相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排
课程背景与交付信息
质量和效率问题进入改善环节后，需要把原因、动作和标准固化连起来。课堂先拆清精益生产认知与沙盘导入，再把七大浪费识别与现场问题诊断接到标准固化与复盘中。
课程时间
2天，14小时
授课方式
课程讲授、小组讨论、沙盘情景模拟、分组竞赛、现场复盘、改善方案输出
课程内容重点
01模块一：精益生产认知与沙盘导入
02模块二：七大浪费识别与现场问题诊断
03模块三：单件流、超市与FIFO模拟
04模块四：5S、工位布局与现场改善
05模块五：标准作业、看板与目视化管理
06模块六：改善复盘与行动计划输出
课程大纲
七大浪费识别与现场问题诊断
浪费识别方法
- 识别过量生产、库存、搬运、等待、多余动作、过度加工和不良等常见浪费
- 观察批量生产中的低效率、低柔性和现场阻塞现象
- 把现场现象转化为可讨论、可记录、可改善的问题清单
原因分析与改善机会
- 从流程、布局、节拍、信息传递和标准执行角度分析浪费原因
- 讨论一线管理者在发现浪费、推动改善和复盘结果中的职责边界
- 建立问题、原因、对策和责任人的简版改善表
单件流、超市与FIFO模拟
流动化生产体验
- 通过沙盘体验单件流和批量流在交付速度、在制品和异常暴露上的差异
- 理解超市、FIFO和先入先出规则对生产衔接的作用
- 观察不同周转批量对现场节奏、等待时间和交货稳定性的影响
节拍与交付复盘
- 记录首件交付时间、订单完成数量、在制品数量和异常点
- 复盘生产规则对现场效率和协同方式的影响
- 提出下一轮模拟前的流程改善假设
5S、工位布局与现场改善
5S与现场基础管理
- 理解整理、整顿、清扫、清洁和素养对现场效率的支撑作用
- 识别工位物品摆放、动线、标识和异常暴露中的改善机会
- 用可视化方式梳理现场标准和检查要点
工位布局优化
- 围绕流程顺序、搬运距离、人员协作和节拍平衡优化工位布局
- 比较改善前后现场等待、搬运和动作浪费的变化
- 形成适合本企业现场的布局改善思路
标准作业、看板与目视化管理
标准作业建立
- 明确作业步骤、质量要求、节拍要求和异常处理方式
- 讨论标准作业与多能工培养、现场教导和持续改善之间的关系
- 将沙盘动作转换为标准作业观察表
看板与目视化工具
- 理解看板在拉动生产、信息传递和异常暴露中的作用
- 设计现场指标、问题状态和改善进度的目视化展示方式
- 用简化模板记录交付、质量、库存和改善进展
改善复盘与行动计划输出
沙盘复盘方法
- 围绕浪费变化、交付表现、现场协同和规则执行进行小组复盘
- 比较不同轮次模拟中的指标变化和改善原因
- 把课堂体验转化为现场问题诊断语言
现场应用计划
- 输出一份本岗位现场改善机会清单
- 设计一个可在课后试运行的小改善行动
- 明确改善目标、参与人员、观察指标和复盘时间点
讲师介绍
宋曦
制造业基层管理与精益效能提升专家
宋曦，制造业基层管理与精益效能提升专家，25年制造领域经验。擅长班组长系统化管理、PMC及精益改善，服务企业3000余家，助力企业实现产能大幅提升与成本显著优化
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