六西格玛管理实战训练营

课程大纲

一、认识六西格玛（6σ）

一、认识六西格玛（6σ）要点拆解

1. 六西格玛来源及发展历程
六西格玛产生的历史背景
6σ的统计学意义：正态分布与标准差（σ）
6σ水平的计算：DPU/DPO/DPMO计算、缺陷率与σ水平对照表
六西格玛项目组织与推进
六西格玛方法论：DMAIC（改进）、DFSS（变革）
什么是精益六西格玛（LSS）？
2. 六西格玛改进（DMAIC）
DMAIC含义及逻辑解析
DMAIC工具清单

二、定义（Define）

二、定义（Define）要点拆解

1. 选对项目是关键
项目筛选漏斗模型
帕累托优先级指数（PPI）
2. 定义Y
识别客户需求并转化为关键质量特性：柏拉图、VOC to CTQ
3. 编制项目立项书
问题如何描述：5W2H
项目范围如何界定：SIPOC
目标陈述的原则：SMART、标杆分析
收益测算维度有哪些

三、测量（Measure）

三、测量（Measure）要点拆解

1. 编制数据采集计划
抽样方法：随机、分层、系统、整群
查检表
2. 测量系统分析（MSA）
GRR
偏倚&线性
稳定性
属性的一致性分析
3. 测量Y
数据分布

适合对象

建议由生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组共同参加，把管理角色、责任边界、过程跟进和复盘改进转成课后可继续推进的动作

课程定位与主要问题

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练场景下，参训团队需要确认对象、任务边界和课后跟进节奏

核心收益

管理要求更清楚：团队管理和目标执行中的关键问题、责任边界和推进优先级
过程动作更具体：目标拆解、责任协同、过程跟进和复盘改善的管理方法
反馈辅导有抓手：管理场景演练把目标要求转化为可跟踪的执行动作
团队复盘有依据：团队复盘、任务推进和管理沟通的跟进清单

课程背景与交付信息

六西格玛管理起源于1986年摩托罗拉几位工程师的创新，旨在应对日本企业的竞争压力，通过数据驱动和流程优化将缺陷率控制在3.4ppm以内。1990年代，通用电气（GE）在杰克·韦尔奇推动下将其升级为覆盖全业务的管理战略，形成DMAIC标准化流程，并与全球化战略结合，使其从制造业扩展至医疗、金融等领域。随着企业成本控制需求越来越高，六西格玛与精益生产融合，产生了精益六西格玛，旨在减少非增值步骤与变异控制有机结合

六西格玛方法成功地为许许多多企业带来显著的价值，典型的案例有：（1）摩托罗拉：在1987-1997年10年间因六西格玛不良率降至原来的1/20，收益超140亿美元，利润每年增加20%，股价每年上涨21.3%；（2）通用电气：1999年利润增长15%，其中15亿美元直接来自六西格玛，到21世纪初，这个数字达到50亿美元；（3）亚马逊：通过六西格玛优化供应链，将履行成本占销售额比例从15%降至10.6%，客户服务响应效率提升98%；（4）武钢集团：通过六西格玛项目实现年创效超3亿元。这些案例证明，六西格玛通过减少劣质成…

相信不少企业对六西格玛方法已有所耳闻，甚至初步接触过实践应用。但在实际落地过程中，往往会遇到一个共性问题——面对各类配套工具时，常因缺乏系统指引而感到无从下手

课程时间

6天

授课方式

讲师讲授、案例研讨、情景演练、互动答疑

课程内容重点

01认识六西格玛（6σ）

02六西格玛来源及发展历程

03六西格玛产生的历史背景

046σ的统计学意义：正态分布与标准差（σ）

056σ水平的计算：DPU/DPO/DPMO计算、缺陷率与σ水平对照表

讲师介绍

杨朝盛

精益运营与质量管理专家

杨朝盛，精益运营与质量管理专家，拥有18年世界500强制造企业中高层管理及15年质量实战经验。擅长精益生产、全面质量管理及测量系统分析，累计培训超130场，服务30余家企业，助力客户实现显著的质量成本下降与效率提升

电池材料化工制药机器人军工

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课程差异说明

本课程页面围绕《六西格玛管理实战训练营》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 3 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适用于生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组，也适合承担现场问题识别、流程拆解、质量改善和标准固化支持工作的关键岗位。

学习这门课可以获得什么收益？

识别团队管理和目标执行中的关键问题、责任边界和推进优先级；掌握目标拆解、责任协同、过程跟进和复盘改善的管理方法。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按6天安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配