生产现场管理提升与标准化实战

Q: 这门课适合哪些学员参加？

适合厂长 车间主管 线长 品质 仓管等等需要系统提升相关能力的人群

适合对象

厂长车间主管线长品质仓管等

课程定位与主要问题

《生产现场管理提升与标准化实战》更强调现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制与小组练习、过程记录和后续任务的连接

核心收益

对齐现场问题、质量波动和改善节点，先把训练目标落到真实工作场景
围绕生产现场管理提升与标准化实战：现场…明确判断口径和处理优先级
用问题现象、数据记录与优先级判断安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
带走根因分析、责任分工与跟踪机制相关的复盘问题和跟进清单

课程背景与交付信息

行业现状倒逼变革

据制造业协会调研，90%的生产异常源于标准缺失或执行偏差

同类企业推行标准化管理后：计划达成率提升25%+，质量客诉下降40%+

课程时间

2天，12小时

授课方式

课程讲授50%，实践演练、案例分析及小组研讨50%

课程内容重点

01生产现场管理提升与标准化实战：现场识别、改善推进与标准固化

02现场识别：问题现象、数据记录与优先级判断

03改善推进：根因分析、责任分工与跟踪机制

04复盘固化：检查清单、标准作业与经验沉淀

课程大纲

现场管理标准化体系构建

一、企业标准化建设核心

标准制定：科学化与精细化
标准执行：落地与监督
人员培训：能力与意识同步
持续改进：PDCA循环
文化塑造：从被动遵守到主动参与

二、企业标准建立的种类

人员：组织机构图、工作说明书、规章制度、员工守则
设备：操作说明书、保养标准、检定标准、安装测试标准
材料：物料构成表、验收标准、图纸
方法：生产类标准（作业指导书）、管理类标准（程序文件）
环境：5S标准、平面布置图等

三、企业标准化建设步骤

制定标准
执行标准
完善标准

四、企业标准化作业建立、监督、改进

标准化作业管理
以标准化应对变化
标准化作业管理的四大构成
标准化作业管理体系的构建
标准化作业体系的维护
2. 标准化制定
作业标准化
作业标准化的作用
作业标准化的文件体系构成
作业标准的三大表现形式

现场设备、质量与效率提升策略与标准化

一、现场设备管理提升与标准化

1. 设备自主保全标准化体制建立
示范设备的选定（MODEL活动）
示范设备验收诊断
非示范设备全面推开
自主保全1-3步骤清扫/点检/注油标准制定
案例分享：国内某企业设备自主保全标准化部分成果输出案例交流
2. 设备计划保养标准化体制建立
自主维护支援基本构筑——设备编码、ABC分类
设备评价和现象分析——设备分级分类与故障分级分类
劣化复原和弱点改善——消除强制劣化

二、精益品质管理与标准化

引入：对不良发生的理解
1. SQM标准体系建立
工程条件(Specification,散布管理)
基本遵守事项
重点管理Point
标准作业书
2. QCM体系建立
3. QCC管理圈活动
课题选定
现象把握

三、基于效率的时间研究与工时标准化

讨论：如何理解没有标准作业，就没有改善以及标准的PDCA+SDCA
课堂游戏：在无标准和有标准的前提下绘制同样一幅图，耗费时间进行计时
1. 标准时间研究方法
秒表法
工作抽样法
工作日写实法
2. 标准工时制定步骤
收集资料
划分单元
量测时间

物料与计划管控标准化模式

一、有效的计划管理模式

1. 市场压力和生产难点
2. 生产型企业实物流、信息流
3. 生产计划定义
生产计划是销售和生产之间的平衡天平
生产计划是采购和生产之间的同步协调器
生产计划是生产指令
生产计划管理层次
生产计划控制流程
一级主生产计划/二级生产计划制定
生产计划控制管理

二、物料控制MC管理

物料管理
5. R法则
三大因素结构图
MRP的输入和输出
物料需求计划的计算
物料控制的关键点
物料需求计划控制
物料进度的有效控制
备料与报欠控制
物料异常的处理控制

6S与可视化深度应用标准化

一、6S与卓越现场管控

梳理一、6S与卓越现场管控的现场问题、数据记录和改善优先级
讨论：企业为什么要实施6S管理？

二、推行6S的实施步骤

步骤1：成立推行组织（推行委员会）
步骤2：拟定推行方针及目标
步骤3：拟定推行时程计划
步骤4：说明及教育
步骤5：前期的宣传造势
步骤6：导入实施
步骤7：考评方法确定
步骤8：评比考核
步骤9：评分结果公布及奖惩
步骤10：检讨修正

三、企业推行6S过程中常见的问题

1. 公司一把手并没有完全了解或认可6S
2. 推行办缺乏精通6S的人员
3. 操之过急，红头文件一下就要考核、处罚
4. 整体氛围不足

5.6 S的效果维持困难

梳理5.6 S的效果维持困难的现场问题、数据记录和改善优先级
讨论：你所在企业在6S推行过程中遇到哪些问题？

四、6S的管理要点

1. 整理：区分必要品和不必要品，处理不必要品
2. 整顿：防止必要品过剩与不足，方便存取
3. 清扫：彻底除去必要品的灰尘，防止损伤
4. 清洁：整理/整顿/清扫的循环，制订基准并遵守
5. 素养：以身作则，遵守规则，习惯化、生活化
6. 安全：事前管理，改善安全隐患，防患于未然
梳理四、6S的管理要点的现场问题、数据记录和改善优先级
拆解四、6S的管理要点的根因分析、改善推进和标准固化步骤

五、6S管理开展方法

1.1 S整理

现场调查与定点摄影
制订不要物基准
确定不要物临时存放场所
不要物进行登记移动

2.2 S整顿

布局调整
现场及物品的整顿改善
现场及物品的标识
可视化管理

讲师介绍

李希

智能制造与精益数字化转型专家

李希，资深高级咨询师，智能制造与精益数字化转型专家。拥有近20年实战经验，擅长智能工厂规划、精益运营及AI赋能质量管理。累计服务800+企业，开展1000多场培训，致力于通过数智化手段推动制造企业降本增效与转型升级

制造业新能源汽车行业医药医疗电子制造有色化工

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课程差异说明

本课程页面围绕《生产现场管理提升与标准化实战》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 4 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合厂长车间主管线长品质仓管等等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

一、对企业/组织的收益，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：2天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

课程采用什么授课方式？

课程主要采用课程讲授50%，实践演练、案例分析及小组研讨50%，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配