向丰田学精益管理
适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。
向丰田学精益管理
精益管理起源与TPS管理模式搭建和丰田精益管理常用工具会先校准做法，再收束到课后的跟进动作
授课讲师：
李丰杰 · 实战企业运营管理专家
可选交付版本
不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。
向丰田学精益管理（可选版本）
可作为备选学习方案，适合在行业场景、授课时长或模块侧重点上灵活调整。
课程大纲
精益管理起源与TPS管理模式搭建
一、精益管理起源
- 1. 中国精细、日本精益、德国精准的区别与联系
- 2. 精益管理与中国文化的关系
- 3. 丰田公司十四项基本原则
- 4. 丰田公司的基本思维和价值观
- 5. 精益管理的思维改变
- 1. 由效率转变为效能
- 2. 由管理转变为经营
- 6. 精益管理给财务报表带来的变化
- 7. 精益管理的五大原则
二、TPS 精益模型的构建
- 1. 精益基础是5S和标准化作业
- 2. 精益第一支柱准时化
- 3. 精益第二大支柱自动化
- 1. 激发团队改善潜能
- 2. 丰田公司的基层组织架构与改善职责
- 4. 精益核心是发现浪费消除浪费
- 1. 生产现场的浪费点识别公式
- 2. 价值流程分析——VSM
- 3. 现场的八大浪费特点与初步改善策略
- 案例：某企业运用IE技术的合理布局仓库
丰田精益管理常用工具
内容重点
- 1. 现场防呆五法与模式化管理
- 2. 丰田式标准化作业制作
- 3. 拉动式计划与推动式计划
- 4. 现场快速切换（SMED技术运用）
- 5. 物流准时化（JIT）与物流节拍的均衡化
丰田精益管理工作质量零缺陷
一、工作零缺陷质量意识
- 零缺陷的态度:用最好的心态去实现
- 零缺陷的意识：第一次就把事情做对
- 零缺陷的基础：责任心造就完美
- 零缺陷的工作流程：以精细化的标准做事
- 零缺陷的准则：关注每个细节
- 零缺陷的工作实践：持续改进，永续精进—TQM
- 工作质量零缺陷策划
(一)用金钱衡量的质量成本
- 识别PONC额外浪费
- 识别POC
现场改善诀窍——丰田改善八步法
一、丰田看待问题八步法
- 1. 日本丰田生产管理秘方解密
- 2. 挖掘成本潜力常用方法
- 1. 头脑风暴法实施借鉴
- 2. 特性要因理论实施借鉴
- 4. M1E理论 实施借鉴
- 4. 柏拉图分析实施借鉴
- 5. 对赌行为解决执行力问题实施诀窍
- 3. 丰田改善八步法——TBP
- 1. 明确问题
- 2. 将问题分层化，具体化
适合对象
企业中、高层管理人员
课程定位
现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练需要的不只是方法介绍，还要处理现场动作不稳定的问题
核心收益
- 先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体
- 精益管理起源与TPS管理模式搭建和丰田精益管理常用工具会被串成一组可练习的现场改善
- 标准执行有抓手：问题分析、标准固化和检查跟进检查方法是否适合团队日常任务
- 复盘跟进有依据：丰田精益管理工作质量零缺陷相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排
课程背景与交付信息
随着金融战的不断升级，国内经济结构的调整，经济市场持续恶化。安全、环保、人工、原材料成本提升，大部分的制造业企业不同程度的受到了影响，那么企业将面临着有历史以来最大的挑战，中国改革开放四十年，前20年我们靠资源的消耗、环境污染、低技能的人口红利已经消失，中国经济正在向质量和创新转型。机场的业务也受到了很大的影响
动车比传统的火车跑的快明显差异，主要原因是动车的每节车厢都有一个发动机，而传统的火车只有前面车头的牵引后面的推动，引申到管理理念就是火车跑的快全凭车头带这种理念显然是过时的口号，现代正确的理念是发挥每节车厢的动力，全公司动起来,而精益生产管理的全员改善正是符合这个理念
正如习主席说的打铁还得自身硬，从内部挖潜运营潜力已经刻不容缓，丰田公司出身的李丰杰老师，通过对民航行业的观察和实践，发现丰田公司的精益管理思想，在民航行业完全可以借鉴和实施。让我们专业和实战的导师和大家一起分析和学习吧！
课程时间
1天，6小时
授课方式
1/3理论讲解，1/3案例分析，1/3互动
课程内容重点
01精益管理起源与TPS管理模式搭建
02丰田精益管理常用工具
03丰田精益管理工作质量零缺陷
讲师介绍
李丰杰
实战企业运营管理专家
李丰杰，实战企业运营管理专家，清华MBA/DBA，前丰田常务副总。深耕精益生产与工业三精管理，融合AI赋能制造降本增效。累计授课1200余场，以精益+数智双轮驱动助力企业运营升级
查看讲师主页课程常见问题
这门课适合哪些学员参加？
企业中、高层管理人员。
学习这门课可以获得什么收益？
先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体；精益管理起源与TPS管理模式搭建和丰田精益管理常用工具会被串成一组可练习的现场改善。
课程通常安排多长时间？
课程通常可按1天，6小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认
课程采用什么授课方式？
课程主要采用1/3理论讲解，1/3案例分析，1/3互动，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用
