TPM全员生产维护沙盘实战演练

TPM活动的发展和管理体系、设备零故障与效率改善和TPM的起源及演进发展连成一组训练主线，减少课堂内容与岗位动作之间的断点

4天，24小时 供应链管理
授课讲师： 邱尉宁 · 生产制造与安全综合管理专家
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课程大纲

TPM活动的发展和管理体系

一、TPM的起源及演进发展
  • 1. 从美国式PM到日本式TPM
  • 2. TPM在全世界的推广和应用
二、认识TPM管理
  • 1. 使设备总效率OEE最高
  • 2. 从最高管理者到基层员工全员参与
  • 3. 开展小组自主活动，推进生产维修
  • 4. 建立设备生产维修系统（应用设备整个寿命周期）
  • 5. 与设备有关部门共同推行（规划/使用/维修部门）
三、TPM管理内涵
  • 1. 三全经营理念——全效率、全系统、全员参与
  • 2. 三大管理思想
  • 1. 预防哲学
  • 2. 零化目标（零缺陷）
  • — 零灾害、零故障、零不良、零浪费
  • 3. 全员参与（小集团活动）
四、TPM组成结构
  • 1. TPM的两大基石
  • 1. 循序渐进从基础作起：进行彻底的5S活动
  • 2. 全员参与从基层作起：岗位重复小组活动
  • 2. TPM的八大支柱
  • 1. 个别改善 2）自主保养 3）计划保养 4）技能训练
  • 5. 初期管理 6）品质保养 7）事务改善 8）环境安全
五、TPM管理体系的系统性建立
  • 1. 成立管理团队
  • 2. 明确岗位职责
  • 3. 逐步推进TPM管理
  • 准备阶段→开始阶段→实施推进阶段→巩固阶段
  • 工具：《TPM管理手册》对本企业的展开TPM活动的定义和授权
六、TPM问题点的系统性解决
  • 1. PDCA管理工具
  • 5. why分析法
  • 5. Why分析法的起点与终点
  • 5. Why分析法对问题分析的延伸与完善
  • 故障树分析法（FTA）
  • 故障树的分析工具与思维方向
  • 案例：手机开机键客户使用数天后被卡住
  • 失效模式与影响分析（FMEA）
  • FMEA的主要应用：对未来可能出现的问题做分析，通常用于对规则的制定
  • FMEA的分析工具与思维方向

设备零故障与效率改善

二、故障造成的不同影响
  • 1. 小缺陷：多个综合原因形成的出错隐患
  • 2. 中缺陷：造成生产暂停，但能迅速恢复生产
  • 3. 大缺陷：彻底停车无法继续生产
三、设备加速劣化的主要原因
  • 1. 润滑不良 2、灰尘沾污 3、螺栓松弛 4、保温不良 5、受热/潮湿
四、制定设备防劣方案
  • 1. 劣化倾向管理
  • 1. 确定项目：选定对象设备和管理项目
  • 2. 制定计划：设计编制劣化倾向管理表
  • 3. 实施与记录：记录检测数据，并画出倾向管理曲线图表
  • 4. 分析与对策：统计分析找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策
  • 2. 设备劣化处理
  • 1. 预防劣化策略：正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修
  • 2. 测定劣化方法：点检检查、故障诊断
  • 3. 消除劣化措施：适时修理、技术改造、更新设备
  • 3. 实现0故障
五、提升设备综合效率
  • 1. 影响设备综合效率的七大损失
  • 1. 故障损失
  • 对策：按章保养和维护设备，使设备状态保持良好
  • 热机损失
  • 对策：配合生产计划，提前热机，做到机等人
  • 速度降低的损失
  • 对策：及时排除生产障碍，保持设备正常生产
  • 换模换线调整损失
  • 对策：通过统筹法做到并线运作
  • 案例：丰田精益生产的换模大赛
六、自主保养实现并维持设备的最佳状态
  • 使用者第一时间能发现设备状态的变化
  • 使用者通过对设备的自主小保养，避免设备状态劣化加剧
  • 及时补充润滑油
  • 及时发现并拧紧发生松动的螺丝
  • 保持设备干净整洁避免脏污引发故障
七、规范自主保养内容
  • 1. 设备清单
  • 2. 保养作业指导书
  • 3. 设备点检表
  • 工具：《TMP自主保养设备清单》、《TMP自主保养作业指导书》、《TMP自主保养设备点检表》
八、展开自主保养活动的步骤
  • 第一步：清理
  • 1. 整理：区分必要品和非必品，并将非必要品及时去除
九、现场自主保养的目视管理

沙盘模拟

一、沙盘模拟规则
  • 1. 以小组为单位，开一家奶茶店
  • 2. 组长担任店长，制定组织架构和职责，其余人员分别担任
  • 3. 确定每个店的经营目标
  • 4. 奶茶店为良心店，所有产品必须现场使用设备制作，不得使用任何预制品
二、沙盘PK项目
  • 1. 奶茶店开店选址，明确选址原因。小组PK选址理由
  • 2. 确定奶茶店经营产品。小组PK产品丰富性与创新能力
  • 3. 根据产品确定奶茶店的设备选型，提交选型方案，明确说明选型理由。小组PK方案的多样化和选型考虑的全面性
  • 4. 设备维护管理标准的制定和生产工艺的制定。小组PK设备维护的全面性和复杂性，从工艺流程考核小组对设备前期考虑的前瞻性
  • 5. 店铺装修布局方案制定。小组PK现场布局，考验学员对于设备布局的科学性和合理性
  • 6. 客户新需求的满足方案。小组PK在产品差异化和客户提出新需求后，对设备的调整计划，考验学员对于设备前期考虑的充分性和后期优化的合理性
三、沙盘复盘
  • 1. 奶茶店开设过程中，各种问题产生的原因进行内部探讨并分享
  • 2. 由奶茶店项目PK中，对目前工作的启发。各小组总结后进行分享，分享除了提出问题，同时规划后续的改善方案计划
  • 3. 总结为什么开店前的规划信心满满和PK时暴露不足的原因
四、管理思想的探索
  • 1. 为什么鸦片战争后提出师夷长技以制夷，结果亚洲第一的北洋水师全军覆没？
  • 2. 为什么五四运动后，新中国成立，第二年以小米加步枪打败了美国为首的联合国军？
  • 3. 为什么我们都知道设备维护提升后的好处，却没有真正有效落实？
  • 4. 思想不统一，方法都是无用功
五、全员生产维护的核心思想
  • 1. 目标清晰：排除外在干扰
  • 1. 找到干扰生产的原因
  • 2. 通过目标梳理，找到真我价值、聚焦目标，并对此负责任
  • 3. 如何通过挖掘愿景、设定目标和制定策略实现目标清晰
  • 2. 全员参与：有效避免管理上的盲人摸象
  • 1. 分享案例：现代管理的盲人摸象——幸存者偏差
  • 2. 找到自己未知的盲点
  • 3. 通过资源整合、贯彻执行和有效授权实现全员参与
  • 3. 站高一线：不掉入事件中，保持中立立场
  • 1. 现场互动：老婆和老妈掉河里先救谁。寻找答案背后的声音

建立TPM的专业保养

一、专业保养作用范围
  • ——工序、品质、环境、成本、时间、士气等
二、专业保养的运行机制
  • 1. 事后维修 2、预防维修 3、改善维修 4、维修预防 5、生产维修
三、设备全寿命周期管理
  • 前期管理→运维管理→报废及更新改造管理
  • 工具：《TMP专业保养设备清单》、《TMP专业保养作业标准》
四、推行专业保养的步骤
  • 第一步：专业保养是自主保养的补充
  • 第二步：设备评价和现状调查
  • 第三步：劣化复原和弱点改善
  • 第四步：构筑情报管理体制
  • 第五步：构筑定期保全体制
  • 第六步：构筑预知保全体制
  • 第七步：评价计划保全活动
  • 正确处理专业保养和自主保养的关系
  • 专业保养属于改善活动，频率低、难度高、专业性强
  • 自助保养属于维持活动，频率高、难度低、专业性低
六、设备保养维护的评价指标与计算公式
  • 1. MTTR反映故障修复的时间
  • 公式：总稼动时间 / 总故障件数
  • 2. MTBF反映故障发生的频率
  • 公式：总修理时间 / 总故障件数
  • 设备综合效率
  • 公式：时间稼动率 * 性能稼动率 * 良品率
  • 故障强度率
  • 公式：总故障停止时间 / 总负荷时间
  • 故障度数率
  • 公式：总故障停止件数 / 总负荷时间

强化预防维修，落实设备点检制

一、设备点检制
  • 1. 点检制的作用
  • 2. 常用的三位一体点检制
  • 工具：《TPM点检设备清单》、《TPM点检设备点检作业标准》、《TPM点检设备点检表》
二、设备保障的五层防护线
  • 1. 岗位工的日常巡(点)检
  • 2. 专业点检员的定期点检
  • 3. 专业技术人员的精密点检
  • 4. 技术诊断与劣化倾向管理
  • 5. 专业人员的精度测试检查
三、设备点检制的八定
  • 1. 定点 2、定法 3、定标 4、定期
  • 5. 定人 6、定计划 7、定记录 8、定流程
四、设备点检管理四大标准
  • 1. 维修技术标准
  • 2. 点检标准
  • 3. 给油脂标准
  • 4. 维修作业标准
五、设备点检制的操作步骤
  • 1. 定点记录：逐点记录积累点检数据
  • 2. 定标处理：按照标准检查、达不到的点做出标记、加强维护
  • 3. 定期分析：每个月将点检记录分析一次，按需调整定检内容
  • 4. 定项设计：查出问题，定项定人负责改进
  • 5. 定人改进：定人改进就是设计，改进由专人负责到底
  • 6. 系统总结：半年小结一次，一年全面总结一次
  • 总结：积极开展持续改善活动
  • 1. 全员参与改善提案活动
  • 2. 改善提案活动的目的
  • 3. 改善提案活动的组织和制度

适合对象

建议由项目经理、交付负责人、业务骨干和跨部门协作团队共同参加，把现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制转成课后可继续推进的动作

课程定位与主要问题

《TPM全员生产维护沙盘实战演练》更强调计划拆解、节点管理、干系人沟通和问题升级与小组练习、过程记录和后续任务的连接

核心收益

  • 现场问题更清楚：TPM全面生产维护中角色定位与职责分工
  • 建立TPM全面生产维护的设备清单与作业标准
  • 标准执行有抓手：TPM的管理思路，实现TPM的预防与纠正
查看更多收益 收起更多收益
  • 减少由于设备故障及维修问题所造成的成本浪费
  • 现场问题更清楚：TPM的实施使因设备问题引起的直接或间接损失为零
  • 改善动作更具体：工具分享与练习制作企业专属《TPM管理手册》

课程背景与交付信息

工业4.0、自动化、机器人……越来越多的生产线正在一步步走向自动化和无人化，所有的生产和交付都是环环相扣按计划进行，对于计划的达成率也要求越来越高。在这样的情况下，一个环节出现停滞，将会导致整条产线的停滞，甚至影响到合同的交付

TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系

TPM通过预防性维护和自主维护，确保设备运行的稳定性和可靠性，减少停机时间，从而提高设备的整体效率。这对于生产型企业来说，意味着能够更高效地利用设备资源，提高生产效率

课程时间

4天，24小时

授课方式

讲授、探讨、互动、练习

课程内容重点

01TPM活动的发展和管理体系
02设备零故障与效率改善
03TPM的起源及演进发展
04从美国式PM到日本式TPM
05TPM在全世界的推广和应用

讲师介绍

邱尉宁 讲师头像

邱尉宁

生产制造与安全综合管理专家

生产制造与安全综合管理实战专家，20年工厂管理经验。擅长精益生产、EHS管理及基层班组建设，累计主操盘100+个生产项目，主导多个新厂筹建，助力企业实现产能与效率双重提升

制造业电子通信政府国企建筑工程化工行业能源/电力行业
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课程差异说明

本课程页面围绕《TPM全员生产维护沙盘实战演练》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 5 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适用于项目经理、交付负责人、业务骨干和跨部门协作团队，也适合承担目标拆解、进度跟踪、风险协同和复盘改进支持工作的关键岗位。

学习这门课可以获得什么收益？

明确TPM全面生产维护中角色定位与职责分工；建立TPM全面生产维护的设备清单与作业标准。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按4天，24小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用讲授+探讨+互动+练习，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配