精益理念导入：由精益管理走向卓越运营

可选交付版本

不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。

精益理念导入：由精益管理走向卓越运营推荐版本 2天

适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。

精益理念导入：由精益管理走向卓越运营（2天版） 2天版

2天交付版本，适合按培训时长压缩或展开课程内容。

课程大纲

课程总览

内容重点

视频播放：课程导入，传统生产方式vs精益生产方式视频对比

精益生产方式

一、TPS丰田生产方式起源与发展

1. 丰田佐吉的发明与理念奠基
2. 丰田喜一郎、大野耐一的完善与推进
3. TPS在全球的传播与影响

二、TPS核心思想

1. 消除浪费（Muda）、过载（Muri）、不均衡（Mura）
2. 持续改善（Kaizen）
3. 尊重员工

三、TPS 与精益生产关系

1. TPS 是精益生产的重要基石
2. 精益生产对TPS的拓展与应用
3. 精益生产方式形成

生产现场管理

一、5S管理

1. 整理（Seiri）
——区分必要与不必要物品
判断必要物品的标准：使用频率、生产关联性等
案例分析：列举丢弃、捐赠、出售等处理方式，分享某工厂通过整理腾出大量空间的
2：整顿（Seiton）
1. 定点、定容、定量原则
2. 物料与工具的合理摆放与标识
案例分析：不同类型物料的多种标识示例：颜色、编号、名称等
3. 清扫（Seiso）

二、目视化管理

1. 目视化管理原理
1. 视觉信号传递信息
2. 提高管理效率与透明度
2. 目视化工具
1. 看板管理（生产看板、传送看板等）
2. 颜色管理（安全色、区域色等）
3. 警示标识与图表
案例分析：某空调工厂现场的目视化布局；设备运行状态的目视化展示

三、标准作业

1. 标准作业三要素
1. 节拍时间（Takt Time）计算与应用
2. 作业顺序的确定与优化
3. 标准手持量的设定
4. 作业组合票分析与改善
5. 作业指导书制作
案例分析：大众汽车某车型作业指导书制作
2. 标准作业执行与监督
1. 员工培训与遵循
2. 对标准作业的定期审核与调整

全面价值流管理

一、8大浪费

1. 过量生产浪费
1. 过量生产的表现与原因
2. 消除过量生产的方法
2. 等待浪费
1. 人员等待、设备等待分析
2. 减少等待时间的措施
3. 搬运浪费
1. 不合理搬运的影响
2. 优化搬运流程与设备
4. 不良品浪费

二、价值流图析

价值流概念：价值流定义与构成、价值与非价值活动区分
1. 价值流图绘制
1. 当前状态价值流图绘制方法
2. 未来状态价值流图规划
2. 价值流分析与改善策略
1. 识别价值流中的浪费与瓶颈
2. 制定改善方案与实施计划
案例分析：国内某空调企业价值流图析实施案例
——改善项目机会识别
——精益活动规划

精益文化生根：持续改善

内容重点

1. KAIZIN理念
1. 小步快跑式的持续改进
2. 人人参与的改善文化
2. KAIZIN活动形式
1. 提案制度

适合对象

工厂总经理、运营总监、生产总监、生产经理、工厂财务、设备工程师、工艺工程师、质量工程师、物流管理人员、现场基层管理者

课程定位

问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，训练重点应放在判断标准和后续跟进方式上

核心收益

现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准
围绕精益生产方式梳理关键判断点，避免停留在概念解释
借助生产现场管理完成一次可复盘的应用演练
输出列举丢弃、捐赠、出售等处理方式，分…相关的后续跟进清单，方便课后跟踪

课程背景与交付信息

在产业格局深度重构的当下，各行业正处于政策高压、市场竞争白热化与技术迭代加速的多重挑战之中。随着一致性评价、带量采购等政策的持续推进，产品价格持续承压，企业利润空间被不断压缩；与此同时，消费者对质量、安全性和可及性的要求日益提升，加之研发投入高、周期长、风险大等行业固有特性，传统粗放式的管理模式已难以支撑企业的可持续发展。如何在确保合规与质量安全的前提下，实现降本增效、提升运营效率、加速创新响应，成为企业亟待解决的核心命题

精益管理作为一套以消除浪费、优化流程、提升价值为核心的管理体系，已在汽车制造、电子等多个行业取得显著成效。其核心理念与其它行业质量至上、精准制造的特性高度契合，通过价值流分析、流程再造、全员参与等方法，不仅能够系统性降低生产运营成本、缩短产品交付周期，更能强化质量管控体系，推动企业从经验驱动向数据驱动转型。尤其在研发、生产、供应链等关键环节，精益管理能够有效减少资源浪费、提升资源配置效率，助力企业在合规框架内实现运营效能与质量的双重突破

本课程基于一般性行业的特殊需求与精益管理的深度融合，旨在为企业管理者及从业人员提供一套可落地的精益管理方法论与实践路径，帮助企业打破管理瓶颈，提升核心竞争力，在变革浪潮中抢占发展先机

课程时间

2天，12小时

授课方式

讲师讲授、视频互动、情景模拟或实操演练、案例分析、分组讨论、案例点评、小组PK 课程模型

课程工具

5S现场管理套表（含点检清单、标准、流程制度等）《红牌行动流程与制度表》《车间多能工评价训练表单》《标准作业组合票》等标准作业3票《设备6大损失点检表》《设备稼动率分析表》《KT问题解决流程》《设备自主保全管理制度》《8D问题分析A3报告》《现场浪费巡视表》《班组一日流程一览表》《预测定工时数据库》《PDCA改善小组8步法报告》《价…

课程内容重点

01精益生产方式

02生产现场管理

03列举丢弃、捐赠、出售等处理方式，分享某工厂通过整理腾出大量空间的案例

04不同类型物料的多种标识示例：颜色、编号、名称等

05某工厂设备维护保养的清扫活动

06某日企无尘室车间的日常5S维护制度

讲师介绍

王大伟

精益智造与供应链效能提升专家

精益生产管理实战专家，二十余年世界500强实战经验。主导700+精益项目，累计实现降本增效业绩137亿美金。精通精益生产、智能制造与供应链管理，致力于通过AI技术与数字化工具赋能制造业效能提升

制造业汽车行业物流供应链机器人研发及制造家电行业

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课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

工厂总经理、运营总监、生产总监、生产经理、工厂财务、设备工程师、工艺工程师、质量工程师、物流管理人员、现场基层管理者。

学习这门课可以获得什么收益？

看清现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准；围绕精益生产方式梳理关键判断点，避免停留在概念解释。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用讲师讲授、视频互动、情景模拟或实操演练、案例分析+分组讨论+案例点评、小组PK 课程模型，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用