多品种小批量生产计划管理

课程大纲

PMC在企业中的角色与功能

一、神经中枢：连接并协调各部门工作

1. PMC的价值呈现
PMC＝PC（生产计划）+ MC（物料计划）
2. PMC的工作职责
1. PMC与市场部门：根据市场订单制定生产计划
2. PMC与采购部门：发出物料需求清单完成材料入库
3. PMC与生产部门：跟进生产进度确保准时交付客户

二、参谋部门：为企业目标制定作战计划

1. PMC在企业实现目标时各阶段发挥作用
1. 愿景阶段——分解企业愿景，制定各阶段生产目标
2. 目标阶段——制定产能规划、供应商规划与生产瓶颈预案
3. 计划阶段——跟进客户订单，制定物料采购计划与生产计划
4. 实现阶段——跟进原材料到货、生产进度与客户交付情况
2. 从生产五要素角度规划目标的实现计划
1. 人——制定人员扩充或裁减计划
2. 机——制定设备与工具产能安排
3. 料——计算供应商产能和制定物料采购计划
4. 法——标准生产文件按计划发放至产线，完成原材料与成品品质保障

工程管理——物料的分类与管控

一、物料规格的确认与管制

练习：制作《样品承认书》

二、材料清单（BOM）的建立

1. BOM的建立流程
2. BOM的管控流程：修改、收发

三、物料编号的规则制定

1. 料号制定遵循三原则
1. 互斥原则—不重复
2. 周延原则—不遗漏
3. 一致原则—合逻辑
工具：《物料清单》的制作
2. 料号制定满足十要求
1. 简单性 2）分类性 3）完整性 4）单一性 5）一贯性
6. 伸缩性 7）组织性 8）适应性 9）充足性 10）易记性
3. 常见的物料编号编码方法

四、物料管理的两大关键

1. 物料处理
1. 追加料/备用料/紧急用料处理
2. 物料拆lot后处理
3. 废料及报废品处理
4. 生产后散料进仓处理
2. 员工能力
1. 仓管员的成本概念
2. 仓库主管的现场管理

五、物料ABC分析法优化库存管理

1. ABC分类
1. A类：品种少，资金占用比例大
2. B类：介于A、C之间
3. C类：品种多，资金占用比例小
2. ABC分析运用
1. A类物料：重点管控，确保不断料同时库存最低
2. B类物料：根据通用性与供货周期确定库存
3. C类物料
a通用料集中大量订货，降低采购工作量
b定制料适当放大损耗比例减少补料操作

物料控制——减少库存，盘活现金流

一、物料计划流程七个步骤

第一步：建立生产计划表
第二步：计算标准用量
第三步：确认库存量及采购量
第四步：确认采购订单
第五步：控制进料过程与品质
第六步：接收物料
第七步：生产备料
第八步：产品生产
第九步：成品出货

二、物料管理遵循5R法则

1. 适时 2. 适质 3. 适量 4. 适价 5. 适地

三、物料流转的四个要点

1. 确保专人跟进
2. 确保交接有序
3. 确保品质可控
4. 确保问题直接显现

四、降低生产成本的方法

1. 降低物料成本
1. 物料的价格 2）产品的设计 3）交期的长短 4）进料的品质
5. 库存量的大小 6）搬运和包装的费用 7）材料、零部件的标准化
8. ABC物料分析法的利用 9）呆废料的预防与处理工作
2. 降低订货成本（三策略）
策略一：不呆料
1. 订单取消：与市场确认物料处理意见，将物料转订单或退供应商，定制物料做报废处理
2. BOM变更：与研发确认物料处理意见，将物料转订单或退供应商，定制物料做报废处理
3. C类物料：因考虑采购成本，超额购买的C类物料后续不再使用，退供应商或报废处理
策略二：不囤料

五、存量管制是不断料的保障

剖析存量变化原因→制定存量调整方法→确定何时调整存量→计算调整多少存量
1. 存量管制的三个指标：安全存量、最高存量、最低存量
2. 存量管制发挥两大功效
1. 降本增效
2. 人效提升
简化运作、控制容易、协调供应商、方便紧急定单

六、允许存量管制的七种情况

1. 存货型生产
2. 大宗的物料
3. 购备时间长
4. 共用性多的物料
5. 供应源与使用工厂距离远
6. 少品种多批量经常性的物料
7. ABC管理法中的B类或C类物料

七、安全存量的设定方法

1. 直觉判断法 2. 固定比例法 3. ABC存货价值分类法

计划控制——持续均衡化生产，保障产品品质

一、生产计划过程常见问题

工具：生产计划控制流程图
1. 生产不均衡 2. 物料不良 3. 设备故障
4. 产能评估错误 5. 物料损耗超标 6. 产品品质不合格
7. 物料没有准时到厂 8. 生产排产要求与实际不符

二、生产计划控制的七途径

1. 协调销售计划
2. 分析产能负荷
3. 制定生产计划
4. 督促物料进度
5. 控制生产进度
6. 处理生产异常
7. 统计生产数据
案例：丰田的均衡化生产

进度控制——跟进执行情况，掌握生产节奏

一、生产通顺的节点

1. 产能规划 2. 应变能力 3. 隐患预防与纠正

二、生产安排遵循三条标准

1. 满足客户或下一个工序作业的交货期
2. 尽量减少流程时间（在制品库存、设备和工人的闲置时间）
3. 生产均衡化

三、优先级在排产中的应用

1. 哪个产品物料先到，优先安排生产（最常用）
2. 加工时间最短（能缩短平均滞留时间）
3. 交期宽裕最小（使延迟最少）
4. 后续加工时间最长（减少延误）
5. 后续作业数最多（减少制程干扰）
互动：报数比赛
案例：丰田生产换线竞赛

四、控制生产计划进度（生产前/中/后期）

1. 准确传达生产计划
2. 充分做好生产准备
3. 坚持把握过程控制
4. 及时响应异常处理
工具：PDCA（戴明环）提升生产控制能力
案例：丰田生产模式

五、生产进度落后改善措施

1. 增加人力或设备
2. 延长工作时间
3. 改进制造流程
4. 外发加工
5. 协调出货计划
6. 减少紧急加单

成果管理——检验生产效率，有效锁定改进目标

一、三类生产成本分析

1. 人工成本
2. 材料成本
3. 制造成本

二、生产效率检验指标

1. 物料准时到位率
2. 成品交货准时率
3. 客户投诉单数
4. 呆料与报废料价值
5. 停工工时

三、生产计划与物料控制改进实施五步骤

第一步：与现状对比差异化，评估可行性
第二步：获得上级支持，以瓶颈问题着手
第三步：以跨部门小组形式开展改善计划
第四步：制定推行计划，定期汇报总结
第五步：适时适当发表新的改进建议

适合对象

PMC部、市场部、计划部、采购部、仓储部、物流部、品质部、生产部人员

课程定位与主要问题

问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，课程可以用于梳理现状、练习方法，并明确课后的跟进责任

核心收益

现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差
围绕PMC在企业中的角色与功能校准目标和边界，明确课堂重点动作
标准执行有抓手：工程管理——物料的分类与管控安排练习，检查方法、工具和流程是否可用

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复盘跟进有依据：物料控制——减少库存，盘活现金流相关的责任分工、跟进节奏和复盘问题

课程背景与交付信息

生产计划与物料控制（简称：PMC）是企业的神经中枢，生产计划与物料控制能力不足将会直接导致企业资金占用、库存积压、设备稼动率降低和生产效率不足，并进一步降低企业的竞争力、增加人员流失率

提升物料计划与存量管制，加强生产计划与进度控制是企业持续降本增效的重要手段。本课程通过概念讲解、流程梳理、职责明确、部门联动四个方面的讲述，建立对生产计划与物料控制的系统性认知，通过PMC管理工具的使用，直接提升企业价值创造的反应速度，有效实现降本增效

课程时间

1天，6小时

授课方式

讲授、探讨、互动、案例、练习

课程内容重点

01PMC在企业中的角色与功能

02工程管理——物料的分类与管控

03物料控制——减少库存，盘活现金流

讲师介绍

邱尉宁

生产制造与安全综合管理专家

生产制造与安全综合管理实战专家，20年工厂管理经验。擅长精益生产、EHS管理及基层班组建设，累计主操盘100+个生产项目，主导多个新厂筹建，助力企业实现产能与效率双重提升

制造业电子通信政府国企建筑工程化工行业能源/电力行业

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课程差异说明

本课程页面围绕《多品种小批量生产计划管理》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 6 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

PMC部、市场部、计划部、采购部、仓储部、物流部、品质部、生产部人员。

学习这门课可以获得什么收益？

明确现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差；围绕PMC在企业中的角色与功能校准目标和边界，明确课堂重点动作。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按1天，6小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用讲授+探讨+互动+案例+练习，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配