传统制造业精益转型赋能- 从设备管理、质量标准化、生产计划到班组管理提升实战

设备管理提升实践与标杆企业经验案例分享需要现场演练支撑,对象、步骤和检查点会在训练中逐步明确

2天,12小时 供应链管理

课程大纲

传统制造业智能化改造替代方案LCIA与设备选型策略

二、低成本自动化改造实战方法
  • 1. LCIA五大实施路径
  • 简易自动化(如杠杆机构、重力滑道)
  • 人机协作(如脚踏开关、半自动装配台)
  • 工装防错(如错位报警装置)
  • 流程优化(减少搬运/等待的布局调整)
  • 数据采集低配版(低成本传感器+看板)
  • 2. 分步实施法
  • 步骤1:识别高浪费工序(视频分析+工时测量)
  • 步骤2:设计LCIA方案(利用现有设备+外购标准件)
  • 步骤3:小范围试点→推广
三、设备选型科学决策法
  • 1. 选型5维评估模型
  • 兼容性(与现有产线/工艺匹配度)
  • 模块化(是否支持分阶段升级)
  • 供应商服务(维修响应速度+备件库存)
  • ROI计算(量化节能/减人/良率提升收益)
  • 行业验证(同类型企业成功案例)
  • 2. 避坑指南
  • 警惕过度自动化(功能冗余导致维护成本高)
  • 避免技术绑架(选择开放协议设备)
  • 3. 实战工具

设备管理提升实践与标杆企业经验案例分享

一、向设备要效益——赚钱的TPM
  • 1. 基于预防思维的BM事后维修到TPM全面生产性维护
  • ——BM、PM、CM、MP
  • 设备综合效率化最大化
  • 3. 排除生产活动中的16大损失
  • 讨论:你所在企业设备存在的八大损耗分别是哪些,如何划分损失类别?
二、零故障的思想
  • 1. 保全预防
  • 2. 消除潜在缺陷
三、零故障的五大对策
  • 1. 整理基本条件﹐使強制劣化变为自然劣化
  • 2. 劣化之复原﹐恢复原狀
  • 3. 遵守使用条件
  • 4. 提高技能
  • 5. 改善设计上的弱点
  • 讨论:目前你所在企业设备管理基本现状,存在什么问题?
  • 设备自主保全体制建立
  • 1. 示范设备的选定(MODEL活动)
  • 2. 示范设备验收诊断
  • 3. 非示范设备全面推开
五、设备计划保养体制建立
  • 自主维护支援基本构筑——设备编码、ABC分类
  • 设备评价和现象分析——设备分级分类与故障分级分类
  • 劣化复原和弱点改善——消除强制劣化
  • 情报管理体系构筑
  • a梳理设备数据化定义计算方式
  • 搭建OEE(设备综合效率)
  • c组织故障PM分析
  • d完善备品预算体系
  • 定期保养体系构筑-定期维护计划建立
  • 预知保全体系的构筑-专业巡检

基于企业实际的质量标准化建设

一、什么是质量标准化?
  • 1. 统一质量规范
  • 2. 细节量化控制
二、标准化建设核心
  • 标准制定:科学化与精细化
  • 标准执行:落地与监督
  • 人员培训:能力与意识同步
  • 持续改进:PDCA循环
  • 文化塑造:从被动遵守到主动参与
三、标准的种类
  • 人员
  • 设备
  • 材料
  • 方法
  • 环境
四、标准化步骤
  • 制定标准
  • 执行标准
  • 完善标准
五、标准化作业管理
  • 标准化作业管理
  • 以标准化应对变化
  • 标准化作业管理的四大构成
  • 标准化作业管理体系的构建
  • 标准化作业体系的维护
  • 2. 标准化制定
  • 作业标准化
  • 作业标准化的作用
  • 作业标准化的文件体系构成
  • 作业标准的三大表现形式

有效的生产计划管理模式

内容重点
  • 1. 市场压力和生产难点
  • 2. 生产型企业实物流、信息流
  • 3. 生产计划定义
  • 生产计划是销售和生产之间的平衡天平
  • 生产计划是采购和生产之间的同步协调器

班组长现场管理方法

一、班组5S管理开展方法
1.1 S整理
  • 现场调查与定点摄影
  • 制订不要物基准
  • 确定不要物临时存放场所
  • 不要物进行登记移动
2.2 S整顿
  • 布局调整
  • 现场及物品的整顿改善
  • 现场及物品的标识
  • 可视化管理
3.3 S清扫
  • 清扫前的准备
  • 清扫方法与行动
  • 发生源及困难源对策
4.4 S清洁
  • 责任表的制订
  • 自主巡视的开展
  • 红牌作战
  • 考核评价
5.5 S素养
  • 班前会制度的推进
  • 征文活动的推进
  • 改善示范点制度的推进
  • 办公室素养的推进
  • 改善提案(发表)制度的推进
  • 现场诊断制度的推进
  • 案例分享:5S实施成功案例交流、分享、研讨
  • 总结与思考:您想如何做好本单位5S与目视化工作?
二、班组绩效量化评价表设计
  • 1. 绩效管理基本框架
  • 业绩检讨
  • 绩效管理循环
  • 2. 绩效量化评价表单设计
  • 指标来源
  • 指标定义
  • 目标值制订
  • 考核评分标准的制定
  • 权重设计
  • 考核周期
三、班组人员排班方式方法
  • 1. 排班的核心原则与常见问题
  • 排班的核心目标(效率、质量、员工满意度平衡)
  • 传统排班的四大痛点
  • 人力浪费(忙闲不均)
  • 技能错配(新手做关键工序)
  • 疲劳作业(连续夜班导致质量下滑)
  • 应急调整困难(临时请假/订单变更)
  • 小组
  • 讨论:当前排班方式的问题与改进点
  • 2. 高效排班方法与应用场景

班组冲突处理与团队建设

一、班组矛盾冲突管理
  • 1. 冲突的根源
  • 2. 团队冲突的解决方案
  • 3. 五种策略的涵义
  • 4. 消除团队有害冲突的方法
  • 5. 通过协商寻求协作
  • 6. 激发正常冲突的方法
  • 课堂研讨:作为主管,你如何化解班长之间的冲突?
  • 车间团队建设与管理
  • 案例分析:大雁群飞的启示
  • 1. 高效团队的构成要素

适合对象

厂长、车间主管、车间班组长、办公室主管及以上人员等

课程定位与主要问题

现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制进入具体案例后,团队能同时确认方向和下一步做法

核心收益

  • 现场问题更清楚:现场问题、质量波动和改善节点,先讲清对象、约束和判断标准
  • 围绕传统制造业智能化改造替代方案LCI…梳理关键判断点,避免停留在概念解释
  • 借助设备管理提升实践与标杆企业经验案例…完成一次可复盘的应用演练
  • 输出基于企业实际的质量标准化建设相关的后续跟进清单,方便课后跟踪

课程背景与交付信息

当前,传统制造业面临设备自动化程度低、生产依赖人工经验、标准化体系缺失、生产计划粗放、设备管理低效、基层管理能力不足等核心痛点。尤其在生产智能化转型的大趋势下,许多企业受限于资金、人员结构(年龄偏大、技能固化)和历史管理惯性,难以快速突破瓶颈。本课程基于制造业实战方法论,提供低成本改造+标准化落地+管理赋能的系统解决方案,助力企业实现质量、效率、成本的同步优化

课程时间

2天,12小时

授课方式

课程讲授40%,实践演练、案例分析及小组研讨60%

课程内容重点

01传统制造业智能化改造替代方案LCIA与设备选型策略
02设备管理提升实践与标杆企业经验案例分享
03基于企业实际的质量标准化建设

讲师介绍

李希 讲师头像

李希

智能制造与精益数字化转型专家

李希,资深高级咨询师,智能制造与精益数字化转型专家。拥有近20年实战经验,擅长智能工厂规划、精益运营及AI赋能质量管理。累计服务800+企业,开展1000多场培训,致力于通过数智化手段推动制造企业降本增效与转型升级

制造业新能源汽车行业医药医疗电子制造有色化工
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课程差异说明

本课程页面围绕《传统制造业精益转型赋能- 从设备管理、质量标准化、生产计划到班组管理提升实战》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 6 个主要模块,便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加?

厂长、车间主管、车间班组长、办公室主管及以上人员等。

学习这门课可以获得什么收益?

看清现场问题、质量波动和改善节点,先讲清对象、约束和判断标准;围绕传统制造业智能化改造替代方案LCI…梳理关键判断点,避免停留在概念解释。

课程通常安排多长时间?

课程通常可按2天,12小时安排,具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式?

课程主要采用课程讲授40%,实践演练、案例分析及小组研讨60%,强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗?

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长,对案例、练习和重点模块做适配