精益供应链协同：生产计划与物料控制PMC
适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。
精益供应链协同：生产计划与物料控制PMC
PMC体系构建与跨部门协同会打开第一轮讨论，生产计划编制与执行与物料计划与库存控制负责把练习结果接到后续工作
授课讲师：
王大伟 · 精益智造与供应链效能提升专家
可选交付版本
不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。
精益供应链协同：生产计划与物料控制PMC（2天版）
2天交付版本，适合按培训时长压缩或展开课程内容。
课程大纲
课程总览
内容重点
- 引言部分：拉动式生产的实录视频（计划、物料、生产协同）
PMC体系构建与跨部门协同
一、PMC的核心功能与战略价值
- PMC的四大功能整合
- 外协采购、生产计划、物料计划、仓储功能一体化
- 案例：上海大众汽车物流程序（框架协议+供应商协同）
- 传统PMC的五大痛点
- 预测不准、BOM变更频繁、库存数据失真、跨部门协作低效
- 案例：某汽配企业因BOM错误导致MRP失效损失200万
二、跨部门协作机制设计
- 销售与生产协同的关键流程
- 订单评审会议：需求确认→产能匹配→交期回复
- 产销协调会运作：周例会模板与异常问题跟踪表
- 案例：比亚迪汽车紧急订单处理机制（预留3%~5%产能）
- 采购与PMC的协同优化
- 供应商交期管理十法（分批采购、预警机制、责任赔偿）
- 案例：某企业因供应商产能不足导致物料短缺停产
三、PMC组织架构设计
- 商务与物流分离模式
- 采购部专注供应商谈判，PMC负责计划与物流执行
- 案例：某企业通过商物分离降低采购成本18%
- ERP与JIT融合的PMC流程
- 主计划→物料需求→采购跟催→生产配送全链路
- 演练：《上海大众汽车物流程序流程图》
生产计划编制与执行
一、生产计划类型与编制逻辑
- 三级计划体系
- 主生产计划（MPS）：年/月维度，衔接销售预测
- 周/日作业计划：工序级排程，精确到机台与班次
- 工具模板：《月度主计划制定六步法》（含订单评审、产能分析）
- 基准日程设定与产能负荷分析
- 标准工时（ST）、途程计划（SOP）、设备稼动率计算
- 案例：某电子厂因未设定基准日程导致交期延误
二、产能瓶颈识别与对策
- 产能计算四步法
- 理论产能→计划产能→有效产能→实际产出
- 公式：有效产能=设备数×工作时间×稼动率×良率
- 产能不足五大对策
- 加班、外协、工序优化、设备升级、柔性排产
- 案例：三菱重工空调通过排序生产实现零在制品
三、生产异常管理与拉动式生产
- 异常分类与快速响应
- 设备故障、物料短缺、品质问题、计划变更
- 工具：《生产异常报告单》与根本原因分析（5Why）
- 看板拉动与电子标签系统
- 领料看板、生产看板、供应商看板的运行规则
- 案例：丰田汽车看板管理降低库存30%
物料计划与库存控制
一、物料需求计划（MRP）精准运作
- MRP运算逻辑与BOM管理
- 毛需求→净需求→计划订单→采购下达
- 案例：某家电企业因BOM错误导致MRP运算偏差50%
- 物料齐套率提升策略
- 齐套检查表、缺料预警机制、供应商分级管理
- 案例：某机械企业通过VMI实现物料齐套率98%
二、库存控制方法论
- ABC分类与安全库存设定
- A类物料：JIT供货+动态安全库存
- C类物料：经济批量+最高最低库存
- 工具：《ABC分类矩阵图》
- 库存周转率优化
- 公式：周转率=期间出库金额/平均库存金额
- 案例：某企业通过库存透明化将周转率提升
三、供应商协同与物料跟催
- 交期延误八大根因
- 设计变更、采购计划偏差、供应商产能不足
- 对策：框架协议约束、联合产能规划、备选供应商
- 物料跟催十大工具
- 订单进度表、供应商产能评估、到货异常追溯机制
- 案例：某企业通过MILK-RUN降低运输成本15%
仓储与配送一体化管理
一、仓储管理升级路径
- 传统仓储 vs 现代物流中心
- 功能转型：从保管到配送服务
- 案例：海尔智能仓实现拣选效率提升
- 库位规划与目视化
- 5. S管理、色标系统、库位编号规则
- 工具：《库位规划鱼骨图》
二、JIT配送与线边物料管理
- 排序生产与同步化配送
- 物料按生产节拍分批次配送至工位
- 案例：上海大众工位配送标准化流程
- VMI与开架物料管理
- 供应商寄售物料验收、消耗跟踪、结算流程
- 工具：《VMI物料消耗跟踪表》
三、智能物流技术应用
- 条码/RFID在仓储中的落地
- 入库扫码→上架定位→拣选复核全流程
- 案例：某医药企业RFID降低拣货错误率90%
- AGV与自动化立库实践
- AGV路径规划、立库WMS系统集成
- 视频解析：一汽大众自动化物流中心
- 课程总结与行动规划
- PMC核心工具复盘
- 主计划表、MRP运算、看板设计、库存周转表
- 学员企业PMC改善计划
适合对象
生产总监、PMC经理、计划主管、物料工程师、仓储主管、采购经理
课程定位
生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组已有明确任务时，可借这门课把现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制拆成分工和检查点
核心收益
- 现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准
- 围绕PMC体系构建与跨部门协同梳理关键判断点，避免停留在概念解释
- 借助生产计划编制与执行完成一次可复盘的应用演练
- 输出物料计划与库存控制相关的后续跟进清单，方便课后跟踪
课程背景与交付信息
中国制造业正加速向多品种小批量转型，但面临换型效率低、库存积压、交付周期延长等挑战。据2024年《中国制造业柔性生产白皮书》，63%的企业因PMC协同不足导致设备综合利用率（OEE）低于60%，库存周转率下降
本课程基于比亚迪、海尔、丰田等企业实战案例，系统解析生产计划与物料控制的核心逻辑，涵盖计划排程、物料需求、库存优化、仓储配送全流程，助力企业构建精益PMC体系
课程时间
2天，12小时
授课方式
讲师讲授、案例分析、小组研讨、视频教学、工具实操 课程工具包： 《主生产计划（MPS）模板》 《产能负荷分析表》 《物料需求计划（MRP）运算表》 《ABC分类与安全库存设定表》…
课程内容重点
01PMC体系构建与跨部门协同
02生产计划编制与执行
03物料计划与库存控制
04仓储与配送一体化管理
讲师介绍
王大伟
精益智造与供应链效能提升专家
精益生产管理实战专家，二十余年世界500强实战经验。主导700+精益项目，累计实现降本增效业绩137亿美金。精通精益生产、智能制造与供应链管理，致力于通过AI技术与数字化工具赋能制造业效能提升
查看讲师主页课程常见问题
这门课适合哪些学员参加？
生产总监、PMC经理、计划主管、物料工程师、仓储主管、采购经理。
学习这门课可以获得什么收益？
看清现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准；围绕PMC体系构建与跨部门协同梳理关键判断点，避免停留在概念解释。
课程通常安排多长时间？
课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认
课程采用什么授课方式？
课程主要采用讲师讲授、案例分析、小组研讨、视频教学、工具实操 课程工具包： 《主生产计划（MPS）模板》 《产能负荷分析表》 《物料需求计划（MRP）运算表》 《ABC分类与安全库存设定表》 …，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用
