基于意识提升和问题解决“双核驱动”的质量改善
适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。
基于意识提升和问题解决“双核驱动”的质量改善
问题科学分类法需要明确判断口径，简单问题四步速解法负责组织练习，复杂问题六步攻关法用于课后复盘
授课讲师：
王大伟 · 精益智造与供应链效能提升专家
可选交付版本
不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。
基于意识提升和问题解决“双核驱动”的质量改善（2天版）
2天交付版本，适合按培训时长压缩或展开课程内容。
基于意识提升和问题解决“双核驱动”的质量改善（2天版）
2天交付版本，适合按培训时长压缩或展开课程内容。
课程大纲
课程总览
内容重点
- 导课：问题解决与质量意识的关系
- 视频案例：某机械厂螺栓松动导致整机报废事故
- 小组
问题科学分类法
内容重点
- 四维分类矩阵（频率/影响度/复杂度/可变性）
- 工具应用：《问题分类矩阵表》
- 案例：机械行业典型问题归类（设备微漏油vs主轴变形）
- 简单问题特征
- 重复发生、根因明确、单人可解决（例：刀具磨损导致尺寸偏差）
简单问题四步速解法
内容重点
- 处理流程：问题识别 → 临时遏制 → 根因分析 → 防复发措施
- 工具链：《检查表》+《5WHY工单》+《防错清单》
- 核心方法
- 5. WHY法深度实操（机械案例：轴承过热问题）
- 避免复发的关键
复杂问题六步攻关法
内容重点
- 处理流程：问题升级 → 资源调度 → DOE验证 → 标准固化
- 核心工具详解
- 升级机制设计
- 三级升级通道：班组长→车间主任→质量委员会
- 触发条件（例：停线超2小时/损失＞5万元）
质量意识分阶提升
内容重点
- 中层管理者（总监/主任）
- 质量成本核算（案例：1%密封圈泄漏=年损360万）
- 风险预警机制设计（《质量红线公示墙》模板）
- 班组长/工程师
- 防错技术植入（丰田ANDON系统实战）
适合对象
生产/质量/技术总监、车间主任、班组长、工程师
课程定位
现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制进入具体案例后，团队能同时确认方向和下一步做法
核心收益
- 现场问题更清楚：团队管理和目标执行中的关键问题、责任边界和推进优先级
- 改善动作更具体：目标拆解、责任协同、过程跟进和复盘改善的管理方法
- 标准执行有抓手：管理场景演练把目标要求转化为可跟踪的执行动作
- 复盘跟进有依据：团队复盘、任务推进和管理沟通的跟进清单
课程背景与交付信息
制造业中82%质量事故源于意识薄弱，同时60%运营损耗因问题处理不当。本课程融合问题解决方法论与质量意识体系，从异常快速处理到文化构建，打造双核驱动改善能力
课程模型
问题解决轴：问题分类→简单问题速解→复杂问题攻坚→质量意识固化质量意识轴：认知颠覆→责任定位→预防落地→行为承诺
课程时间
2天
授课方式
情景剧、数据实验、小组PK、沙盘演练、案例视频
课程工具
包 《问题分类矩阵表》《5WHY分析工单》《DOE试验设计模板》《质量防错清单》《岗位质量承诺卡》
课程内容重点
01问题科学分类法
02简单问题四步速解法
03复杂问题六步攻关法
04质量意识分阶提升
讲师介绍
王大伟
精益智造与供应链效能提升专家
精益生产管理实战专家，二十余年世界500强实战经验。主导700+精益项目，累计实现降本增效业绩137亿美金。精通精益生产、智能制造与供应链管理，致力于通过AI技术与数字化工具赋能制造业效能提升。可结合精益质量管理方向补充授课视角，聚焦TQM、六西格玛、零缺陷
查看讲师主页课程常见问题
这门课适合哪些学员参加？
生产/质量/技术总监、车间主任、班组长、工程师。
学习这门课可以获得什么收益？
识别团队管理和目标执行中的关键问题、责任边界和推进优先级；掌握目标拆解、责任协同、过程跟进和复盘改善的管理方法。
课程通常安排多长时间？
课程通常可按2天安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认
课程采用什么授课方式？
课程主要采用情景剧+数据实验+小组PK+沙盘演练+案例视频，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用
