TPM全员生产维护与节能降碳推进实战
适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。
TPM全员生产维护与节能降碳推进实战
TPM全员生产维护与节能降碳推进实战不只补概念，更关注TPM活动的发展和管理体系、TPM活动中的精益思想在真实场景里的判断和取舍
授课讲师：
邱尉宁 · 生产制造与安全综合管理专家
可选交付版本
不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。
TPM全员生产维护与节能降碳推进实战（3天版）
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TPM全面生产维护与本质安全推进
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TPM全面生产维护推进实战
可作为备选学习方案，适合在行业场景、授课时长或模块侧重点上灵活调整。
精益管理：TPM全面生产维护推进实战
可作为备选学习方案，适合在行业场景、授课时长或模块侧重点上灵活调整。
课程大纲
TPM活动的发展和管理体系
一、TPM的起源及演进发展
- 1. 从美国式PM到日本式TPM
- 2. TPM在全世界的推广和应用
二、认识TPM管理
- 1. 使设备总效率OEE最高
- 2. 从最高管理者到基层员工全员参与
- 3. 开展小组自主活动，推进生产维修
- 4. 建立设备生产维修系统（应用设备整个寿命周期）
- 5. 与设备有关部门共同推行（规划/使用/维修部门）
三、TPM管理内涵
- 1. 三全经营理念——全效率、全系统、全员参与
- 2. 三大管理思想
- 1. 预防哲学
- 2. 零化目标（零缺陷）
- — 零灾害、零故障、零不良、零浪费
- 3. 全员参与（小集团活动）
四、TPM组成结构
- 1. TPM的两大基石
- 1. 循序渐进从基础作起：进行彻底的5S活动
- 2. 全员参与从基层作起：岗位重复小组活动
- 2. TPM的八大支柱
- 1. 个别改善 2）自主保养 3）计划保养 4）技能训练
- 5. 初期管理 6）品质保养 7）事务改善 8）环境安全
五、TPM管理体系的系统性建立
- 1. 成立管理团队
- 2. 明确岗位职责
- 3. 逐步推进TPM管理
- 准备阶段→开始阶段→实施推进阶段→巩固阶段
- 工具：《TPM管理手册》对本企业的展开TPM活动的定义和授权
六、TPM问题点的系统性解决
- 1. PDCA管理工具
- 5. why分析法
- 5. Why分析法的起点与终点
- 5. Why分析法对问题分析的延伸与完善
- 故障树分析法（FTA）
- 故障树的分析工具与思维方向
- 案例：手机开机键客户使用数天后被卡住
- 失效模式与影响分析（FMEA）
- FMEA的主要应用：对未来可能出现的问题做分析，通常用于对规则的制定
- FMEA的分析工具与思维方向
TPM活动中的精益思想
一、思想先行：探索思想的重要性
- 1. 案例探讨：为什么美军在二战时所向披靡，在朝鲜战场却一败涂地？
- 2. 核心思想：目标清晰、全员参与、站高一线、持续纠正
二、解析思想：核心思想的十六字方针
- 1. 目标清晰：排除外在干扰
- 1. 找到干扰生产的原因
- 2. 通过目标梳理，找到真我价值、聚焦目标，并对此负责任
- 3. 如何通过挖掘愿景、设定目标和制定策略实现目标清晰
- 2. 全员参与：有效避免管理上的盲人摸象
- 1. 分享案例：现代管理的盲人摸象——幸存者偏差
- 2. 找到自己未知的盲点
- 3. 通过资源整合、贯彻执行和有效授权实现全员参与
- 3. 站高一线：不掉入事件中，保持中立立场
- 1. 现场互动：老婆和老妈掉河里先救谁。寻找答案背后的声音
设备零故障与效率改善
二、故障造成的不同影响
- 1. 小缺陷：多个综合原因形成的出错隐患
- 2. 中缺陷：造成生产暂停，但能迅速恢复生产
- 3. 大缺陷：彻底停车无法继续生产
三、设备加速劣化的主要原因
- 1. 润滑不良 2. 灰尘沾污 3. 螺栓松弛 4. 保温不良 5. 受热/潮湿
四、制定设备防劣方案
- 1. 劣化倾向管理
- 1. 确定项目：选定对象设备和管理项目
- 2. 制定计划：设计编制劣化倾向管理表
- 3. 实施与记录：记录检测数据，并画出倾向管理曲线图表
- 4. 分析与对策：统计分析找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策
- 2. 设备劣化处理
- 1. 预防劣化策略：正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修
- 2. 测定劣化方法：点检检查、故障诊断
- 3. 消除劣化措施：适时修理、技术改造、更新设备
- 3. 实现0故障
五、提升设备综合效率
- 1. 影响设备综合效率的七大损失
- 1. 故障损失
- 对策：按章保养和维护设备，使设备状态保持良好
- 热机损失
- 对策：配合生产计划，提前热机，做到机等人
- 速度降低的损失
- 对策：及时排除生产障碍，保持设备正常生产
- 换模换线调整损失
- 对策：通过统筹法做到并线运作
- 案例：丰田精益生产的换模大赛
有效开展设备自主保养活动
二、规范自主保养内容
- 1. 设备清单
- 2. 保养作业指导书
- 3. 设备点检表
- 工具：《TMP自主保养设备清单》、《TMP自主保养作业指导书》、《TMP自主保养设备点检表》
四、展开自主保养活动的步骤
- 第一步：清理
- 1. 整理：区分必要品和非必品，并将非必要品及时去除
- 2. 整顿：指定必要品的标记和保管场所，确保随用随取
- 3. 清扫：将设备清扫干净，并在清扫的同时检查设备各参数是否正产，并及时做好紧固螺丝、检查油液状态等维护工作
- 第二步：清洁，建立自助保养标准
- 工具：《5S现场看板》
- 第三步：素养，将前两步形成每日工作的例行行为习惯
- 工具：《不合理改进清单》
五、现场自主保养的目视管理
- 1. 区域线
- 2. 操作提示板
- 3. 标识管理
- 工具：《TPM目视管理标准》
六、自主保养后的主动检查与持续改善
- ——PDCA戴明环
建立TPM的专业保养
一、专业保养作用范围
- ——工序、品质、环境、成本、时间、士气等
二、专业保养的运行机制
- 1. 事后维修 2. 预防维修 3. 改善维修 4. 维修预防 5. 生产维修
三、设备全寿命周期管理
- 前期管理→运维管理→报废及更新改造管理
- 工具：《TMP专业保养设备清单》、《TMP专业保养作业标准》
四、推行专业保养的步骤
- 第一步：专业保养是自主保养的补充
- 第二步：设备评价和现状调查
- 第三步：劣化复原和弱点改善
- 第四步：构筑情报管理体制
- 第五步：构筑定期保全体制
- 第六步：构筑预知保全体制
- 第七步：评价计划保全活动
- 正确处理专业保养和自主保养的关系
- 专业保养属于改善活动，频率低、难度高、专业性强
- 自助保养属于维持活动，频率高、难度低、专业性低
六、设备保养维护的评价指标与计算公式
- 1. MTTR反映故障修复的时间
- 公式：总稼动时间 / 总故障件数
- 2. MTBF反映故障发生的频率
- 公式：总修理时间 / 总故障件数
- 设备综合效率
- 公式：时间稼动率 * 性能稼动率 * 良品率
- 故障强度率
- 公式：总故障停止时间 / 总负荷时间
- 故障度数率
- 公式：总故障停止件数 / 总负荷时间
强化预防维修，落实设备点检制
一、设备点检制
- 1. 点检制的作用
- 2. 常用的三位一体点检制
- 工具：《TPM点检设备清单》、《TPM点检设备点检作业标准》、《TPM点检设备点检表》
二、设备保障的五层防护线
- 1. 岗位工的日常巡(点)检
- 2. 专业点检员的定期点检
- 3. 专业技术人员的精密点检
- 4. 技术诊断与劣化倾向管理
- 5. 专业人员的精度测试检查
三、设备点检制的八定
- 1. 定点 2. 定法 3. 定标 4. 定期
- 5. 定人 6. 定计划 7. 定记录 8. 定流程
四、设备点检管理四大标准
- 1. 维修技术标准
- 2. 点检标准
- 3. 给油脂标准
- 4. 维修作业标准
五、设备点检制的操作步骤
- 1. 定点记录：逐点记录积累点检数据
- 2. 定标处理：按照标准检查、达不到的点做出标记、加强维护
- 3. 定期分析：每个月将点检记录分析一次，按需调整定检内容
- 4. 定项设计：查出问题，定项定人负责改进
- 5. 定人改进：定人改进就是设计，改进由专人负责到底
- 6. 系统总结：半年小结一次，一年全面总结一次
- 总结：积极开展持续改善活动
- 1. 全员参与改善提案活动
- 2. 改善提案活动的目的
- 3. 改善提案活动的组织和制度
节能减排的降耗行动
一、低碳经济与节能减排技术
- 1. 低碳经济概述
- 2. 碳排放、碳汇和碳计量
- 3. 低碳经济的实现途径
- 4. 低碳能源技术体系
- 5. 中国低碳经济发展战略
- 6. 节能减排技术
二、设备机械节能减排
- 1. 设备节能减排的意义
- 2. 执行思路
- 3. 节能减排的措施
- 4. 实施行动
三、广州市2024年节能减排技术应用典型
- 1：南方电网综合能源股份有限公司
- 2. 广东合一新材料研究院有限公司
- 3. 广州白云山中一药业有限公司
- 4. 厦门普为光电科技有限公司
- 5. 珠海格力电器股份有限公司
- 6. 广东未来智汇云能效科技有限公司
- 7. 广州施杰节能科技有限公司
- 8. 广东塞安科技有限公司
- 9. 广州市净水有限公司
适合对象
生产部、仓储部、品质部、物流部班组长与中层管理
课程定位
《TPM全员生产维护与节能降碳推进实战》更强调现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制与小组练习、过程记录和后续任务的连接
核心收益
- 对齐现场问题、质量波动和改善节点，先把训练目标落到真实工作场景
- 围绕TPM活动的发展和管理体系明确判断口径和处理优先级
- 用TPM活动中的精益思想安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
- 带走设备零故障与效率改善相关的复盘问题和跟进清单
课程背景与交付信息
工业4.0、自动化、机器人……越来越多的生产线正在一步步走向自动化和无人化，所有的生产和交付都是环环相扣按计划进行，对于计划的达成率也要求越来越高。在这样的情况下，一个环节出现停滞，将会导致整条产线的停滞，甚至影响到合同的交付
█ 如何保障设备的低故障甚至零故障？
█ 如何建立系统性的设备维护体系？
课程时间
3天，18小时
授课方式
讲授、探讨、互动、练习
课程内容重点
01TPM活动的发展和管理体系
02TPM活动中的精益思想
03设备零故障与效率改善
讲师介绍
邱尉宁
生产制造与安全综合管理专家
生产制造与安全综合管理实战专家，20年工厂管理经验。擅长精益生产、EHS管理及基层班组建设，累计主操盘100+个生产项目，主导多个新厂筹建，助力企业实现产能与效率双重提升
查看讲师主页课程常见问题
这门课适合哪些学员参加？
生产部、仓储部、品质部、物流部班组长与中层管理。
学习这门课可以获得什么收益？
对齐现场问题、质量波动和改善节点，先把训练目标落到真实工作场景；围绕TPM活动的发展和管理体系明确判断口径和处理优先级。
课程通常安排多长时间？
课程通常可按3天，18小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认
课程采用什么授课方式？
课程主要采用讲授+探讨+互动+练习，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用
