精益生产革新与运营模式
适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。
精益生产革新与运营模式
精益生产管理心思维、目视化与7S项目运营实操技术和精益生产与数字化转型连成一组训练主线，减少课堂内容与岗位动作之间的断点
授课讲师：
吴东翰 · 生产管理实战专家
可选交付版本
不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。
精益生产革新与运营模式（可选版本）
可作为备选学习方案，适合在行业场景、授课时长或模块侧重点上灵活调整。
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精益生产革新与运营模式（8天版）
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精益生产革新与运营模式（可选版本）
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课程大纲
课程总览
内容重点
- 第一天
精益生产管理心思维
一、精益生产与数字化转型
- 精益导入：精益大师眼中的精益
- 1. 精益生产与工业革命的四阶段
- 2. 数字化转型：数字化转型与精益生产的融合
- 3. 工业4.0的三大主题项目
- 1. 智能工厂：智能化工厂系统及布局
- 2. 智能生产：智能化生产系统及过程
- 3. 智能物流：智能化物流系统及支持
- 4. 工业4.0的关键核心特点
- 案例：中国制造2025-强国战略规划
- 5. 智能工厂：信息化与工业化的全流程融合
二、八大浪费识别与消除
- 1. 过剩的浪费：需求决定产量
- 案例：CKT生产过剩的识别与消除
- 2. 运输的浪费：规划决定效率
- 3. 库存的浪费：现场的提款机
- 案例：JIT库存管理与规划
- 4. 等待的浪费：碎片时间管理
- 5. 制程的浪费：高价值的输出
- 6. 重工的浪费：潜在风险识别
- 案例：CKT重工的规划与管理
- 7. 动作的浪费：不一致的作业
三、精益人才与目标管理
- 1. 精益人才与精益目标的框架思维
- 2. 精益理念及工具在关键流程上延展
- 3. 精益效率提升与降本增效价值推动
- 4. 如何有效提升全员工的精益理念
- 5. 以终为始的精益管理基本原则
- 案例：看电影学精益化管理
- 6. 员工的作业及工作站的布局
- 7. 员工特殊岗位管理及多技能训练
- 8. 精益人才培养的三部曲
- 案例：技能考核与多能工培养
目视化与7S项目运营实操技术
一、整理的具体实施与要点
- 思考：常整理可克服的企业病症
- 1. 常整理的分层管理
- 2. 明确整理的标准及如何实施
- 3. 区分需要（Need）与想要（Want）的区别
- 4. 遵循单一便是最好的原则
- 案例：一小时会议守则
- 5. 整理的两大工具
- 1. 红色标签作战
- 2. 反复进行
- 案例：整理标杆示范点
二、整顿的具体实施与要点
- 思考：常整顿可克服的企业病症
- 1. 明确整理的对象及必要性
- 2. 由谁来进行整顿及时间
- 3. 整顿实施四步法
- 1. 分析现状
- 2. 物品分类
- 3. 储存方法
- 4. 切实执行
- 4. 整顿的要点：划线条
- 5. 整顿的两大工具
三、清洁的具体实施与要点
- 思考：常清洁可克服的企业病症
- 1. 明确清洁的对象及必要性
- 2. 由谁来保持清洁及时间
- 3. 清洁的要点：竞赛机制
- 4. 清洁的两大工具
- 1. 展示化
- 2. 保持自身清洁
- 案例：清洁标杆示范点
四、清扫的具体实施与要点
- 思考：常清扫可克服的企业病症
- 1. 明确清扫的场所和对象
- 2. 明确清扫的频率和要点
- 3. 清扫的要点：清扫用具的准备
- 4. 清扫的两大工具
- 1. 区分污渍的种类和程度
- 2. 巧妙地处理垃圾
- 案例：清扫标杆示范点
五、素养的具体实施与要点
- 思考：常素养可克服的企业病症
- 1. 素质教育的对象是谁？
- 2. 应该由谁来进行素质教育
- 3. 素质教育的三大方法
- 1. 信息的公开化
- 2. 充分理解规则
- 3. 取消不彻底的做法
- 案例：素质教育的杆示范点
六、安全的具体实施与要点
- 思考：安全可克服的企业病症
- 1. 成立安全管理领导小组
- 2. 建立安全管理值班制度
- 3. 教育是搞好安全的根本
- 4. 安全管理的三不伤害
- 5. 识别潜在事故苗子
- 6. 日常安全点检及改善推进
- 7. 安全管理的晨会与夕会
- 8. 安全规范化的系统化应用
- 1. 安全风险拆解技术D-Tree
七、节约的具体实施与要点
八、目视化在现场中的应用
VSM-精益生产技术与工具应用
一、精益生产的五项原则
- 价值流与价值流图
- 常见的7种浪费
- 识别客户增值与非增值（CVA & NVA）
- 看不见的浪费
- 利用价值流图来寻找20%的浪费
- 流动制造
- 拉动生产系统
- 持续改善(Kaizen)
二、目前状态价值
- SIPOC图表
- Top Down流程图
- 产品族确定（VSM目标）
- 画过程流、材料流、信息流
- 数据收集与前置时间（LT）计算
- 现况价值流图示(模拟与实际应用)
三、数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序
- 数据的重要性
- 价值流图示过程中的数据应用
- 循环时间、过程时间
- WIP
- Takt时间、运行时间
- 设置时间、开机时间
- 批量、报废率等
- 模拟与实际应用
四、改善后的过程–未来状态价值流图示
- 改善的方向识别
- 价值流精益
- 改善目标确定
- 没有浪费的精益过程
- 未来价值流图示(模拟与实际应用)
五、价值流的具体应用：过程改善
- 过程未来状态价值流确定
- 实施价值流改善的步骤
- 价值流实施计划
- 管理层在价值流改善中的任务
- 改善效果的确认
- 案例学习
- 过程价值流改善工具的检讨
- 改善工具使用中的误区
- 如何通过改善工具达到目标
- 课程总结
设备管理维护系统TPM-精益生产技术与工具应用
一、设备管理TPM的概论
- 案例：有纪律与无纪律的设备管理区别
- 设备管理的基本认知
- 讨论：谈谈设备管理当下的现状
- 设备TPM八大支柱概论
- 练习：找到最薄弱的哪个支点
- 设备的浪费有哪些？
- 练习：你能发现你的浪费吗？
- 设备的效率损失在哪里
- 练习：你能识别你的损失吗
- 目视管理与5S
二、设备综合效率OEE落地技术
- 思考：OEE的行业先进水平是多少
- 设备综合效率OEE Level评价表
- OEE的四级体现了改善程度的深化
- 设备效率OEE计算表
- OEE每周统计表
- OEE每日数据记录表
- OEE改善7步法
- 选择设备分析OEE现状
- 清洁设备分析设备现状
- 蓝牌程序找出设备的六大损失
三、自主点检与自主保养落地技术
- 定点：设定检查的部位、项目和内容
- 案例：CKT公司自主点检项目和内容梳理
- 练习：学员结合公司设备分组练习
- 展示：学员上台分享及导师点评
- 定法：定点检检查方法是采用五感点检
- 案例：CKT公司自主点检项目检查方法设定
- 定标：制订维修及点检标准
- 案例：CKT公司自主点检项目点检标准设立
精益标准化-精益生产技术与工具应用
一、零浪费：产品零库存的精益管理
- 1. 准时交付系统
- 2. 看板管理系统
- 3. 建立VMI管理模式
- 4. SSTS物流角色转变
- 案例：LITtle公司物流改善成果
二、高柔性：柔性生产制造系统技术
- 1. 制造过程中的计划和调度
- 2. 柔性生产制造技术
- 3. 自动化设计保障技术
- 4. 质量自动保障技术
- 案例：LITtle公司生产改善成果
三、零缺陷：教你一次就把事情做对
- 1. 教员工就能第一次把事情做好
- 2. 每人每天节省一元的改善方案
- 3. 在工作中建立ECR麻烦消除系统
- 4. 降低生产现场材料成本费用
- 5. 降低生产人工材料成本费用
- 案例：LITtle公司材料节省
- 练习：劳拉浪费背后的代价
四、精益生产流程编写的要点
- 1. 标准化作业流程编写是为谁而做
- 2. 标准化作业编写是为何而做
- 3. 有效的精益生产流程是怎么样的
- 4. 避免形式化的作业流程的存在
- 5. 如何提升精益生产流程与员工的贴合度
- 6. 如何有效提升精益生产流程的执行
- 7. 好的精益生产流程具备三点
五、快速换线八步改善曲
- 快速换线改善小组
- 快速换线八步曲
- 快速换线的实例与技巧
- 机械加工生产线的快速换线及实例
- 冲床快速换线改善实例
- 各种器具实例20则
六、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法
- 不良的产生及其后果
- 消除不良的三原则
- 防错防呆的目的
- 防错防呆的种类
- 防错设计的原则与方法
- 实例分享与案例讨论
七、用系统来管理的方法
- 省思：面对这种局面你将怎样做？
- 1. 班组工作：发挥员工在生产中的作用
- 2. 改进工作：现场管理需要不断的改进
- 3. 设备管理：全员自主性的管理与维护
- 4. 物料管理：确保生产物料的供应方式
- 5. 标准管理：第一次就把工作做的更好
- 6. 质量管理：从源头开始全员性的管控
- 7. 目视管理：让现场可以做到一目了然
- 8. 工位管理：清除掉所有不必要的东西
- 9. 目标管理：达成班组目标的解决方案
精益成本的分析与管控
一、降低效率成本的途径与系统技术
- 1. 如何减少现场管理浪费的方法
- 2. 如何降低现场材料浪费的方法
- 3. 如何优化搬运动作改善的方法
- 4. 如何优化现场标准化作业方法
- 5. 如何降低生产效率成本的管控
- 案例：CKT公司效率成本分析与成果
- 6. 精准数据采集流程和关键要点
- 7. 如何通统计软件进行数据分析
- 8. 影响效率成本背后的关键要素
- 9. 如何解读数据化效率成本报告
二、降低质量成本的途径与系统技术
- 1. 质量成本数据的收集流程与方法
- 1. 以预防成本为中心的分析与改善
- 2. 以鉴定成本为中心的分析与改善
- 3. 以内部失败成本为中心的分析与改善
- 4. 以外部失败成本为中心的分析与改善
- 5. 设计每天节约一元钱的项目活动
- 6. 质量成本绩效分析与考核标准
- 案例：CKT公司质量成本的分析与成果
三、降低人工成本的途径与系统技术
- 1. 建立人力资源成本统计分析制度
- 2. 建立企业各岗位的成本责任制度
- 3. 员工培训费用结构分类与改善点
- 4. 通过工作效能提升优化薪资成本
- 5. 通过内部流程优化改善人工成本
- 6. 有效控制员工离职成本的关键点
- 案例：CKT公司人工成本分析与成果
- 第七天
营造精益管理氛围
一、共识：上下协同化比什么都重要
- 导入：精益氛围对企业的成果
- 第一部：设计精益管理的理念氛围
- 1. 如何找到精益管理的使命
- 2. 如何设定精益管理的目标
- 3. 如何阐述精益管理的宗旨
- 4. 如何塑造精益管理的口号
- 研讨：如何规避精益理念氛围二张皮现象
- 第二部：优化精益管理的管理机制
- 第三部：推动精益管理的基础建设
- 第四部：建立精益管理的持续培育
二、机制：解决员工不愿意做的问题
- 1. 精益管理机制的三个重要点
- 1. 无处不在——生活化的应用力
- 2. 自主管理——高效能的运作力
- 3. 动力源泉——班组内部驱动力
- 2. 精益管理中的六大机制
- 1. 赛马机制：员工营造创新的空间
- 2. 淘汰机制：激发全员的工作活力
- 3. 透明机制：推动员工的公平公正
- 4. 荣誉机制：提升员工的工作成就
- 5. 分享机制：员工内在向外在转化
三、标杆：如何打造有效的精益氛围
- 1. 学习：如何学习生活化
- 2. 竞赛：如何打造竞争力
- 3. 标杆：如何向高人学习
- 4. 荣誉：如何开启源动力
- 5. 省思：如何以问题为师
- 6. 技能：如何人人有绝活
- 7. 会议：如何有效早晚会
- 8. 打造精益管理氛围平台
- 1. 案例：把经历转化成果
- 2. 墙体：让信息容易连接
精益生产突破性快速改善
一、项目思考方向与选择技术
- 内部过程声音与常见的项目类型
- 如何选择合适的精益生产项目改善
- 选择精益生产项目需要考虑条款与准则？
- 项目选择中的树形结构图分析
- 筛选更多项目的矩阵式分析
- 不适合改进项目条款与准则
- 项目筛选中的风险管控分析
- 案例一：不好的精益生产项目题目范例
- 案例二：适合的精益生产项目题目范例
二、精益生产突破性改善的方法及工具应用
- 结构分析图：如何把项目大问题拆解为小问题
- 目标法：如何合理设定降本增效项目的目标和指标
- 流程分析法：如何有效找到流程中的隐形工厂
- 原因分析法：找到有可能性的原因
- 矩阵法：筛选对大问题有改善帮助的原因
- 评估法：找到真正有影响的原因
- 方案整合法：运用一系列的工具及方落实改善项目
- 标准化：如何让改善变得持续有效
三、精益生产突破性改善小型工作坊流程
- 讲师引导：学员们分组讨论，发现问题，找到改善的主题
- 讲师提前制定精益生产突破性改善的项目改善模板
- 讲师开始讲解精益生产突破性改善的项目改善模板
- 讲师拆解模板的工具及方法
- 根据1找到内部改善主题，进行分组模拟练习
- 学员们分组上台【精益生产落地方案】
- 讲师辅导及点评
适合对象
营运副总及总监、生产总监、部门经理、生产经理、工艺工程师、精益工程师、生产主管；班组长、拉/线长、车间主任、生产课长、生管、生产助理、主管、储备干部
课程定位
现场问题识别、流程拆解、质量改善和标准固化复盘时，问题、方法和课后检查点需要连起来，便于回到岗位继续推进
核心收益
- 现场问题更清楚：精益生产管理项目推行要领，促进精益生产管理项目的有序运营
- 改善动作更具体：精益生产管理体系改进的五步法，提升精益生产体系的运营效能
- 推动精益生产管理体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费
查看更多收益 收起更多收益
- 塑造精益生产管理氛围，唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识
- 现场问题更清楚：精益生产管理系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期
- 改善动作更具体：精益生产管理工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量
课程背景与交付信息
精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业氛围。通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-充分，不合格率降低，与工作有关的伤害减少。被喻为改变世界的机器。在企业革新的道路上您还有哪些迷茫？为解决当前的困境，很多企业开始学习并导入精益生产， 但更多的情况是，企业中高层管理者掌握精益生产的理论和知识，在企业中导入精益生产，却又不知从何处入手？以及难以有效地组织…
工业4.0时代的到来以及中国制造2025行动计划的不断推进，中小企业开始重视企业精细化与精益化，通过实施精益管理提升企业系统运营的效率与效能，保障生产计划的高效执行，有效压缩工厂成本以，以及消除八大浪费。本课程以精益管理思想、精益工具和精益运营项目为切入点，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。那么《精益生产革新与运营模式》将引领你走出消除精益生产实施过程的迷茫与误区，是精益生产项目突破的最佳选择方案，也许奇迹就从这里开始
课程时间
8天，48小时
授课方式
工具复制、录像观赏、案例解析、训战推演、成果分享、疑难问答、精彩点评
课程内容重点
01精益生产管理心思维
02目视化与7S项目运营实操技术
03精益生产与数字化转型
04精益导入：精益大师眼中的精益
05精益生产与工业革命的四阶段
讲师介绍
吴东翰
生产管理实战专家
生产管理实战专家，精益六西格玛黑带大师。拥有27年生产与质量管理实战经验，擅长精益管理与智能制造转型，累计授课1200余场次，助力企业实现显著成本节约与效能提升。本课程与其精益管理方向相关
查看讲师主页课程常见问题
这门课适合哪些学员参加？
营运副总及总监、生产总监、部门经理、生产经理、工艺工程师、精益工程师、生产主管；班组长、拉/线长、车间主任、生产课长、生管、生产助理、主管、储备干部。
学习这门课可以获得什么收益？
掌握精益生产管理项目推行要领，促进精益生产管理项目的有序运营；掌握精益生产管理体系改进的五步法，提升精益生产体系的运营效能。
课程通常安排多长时间？
课程通常可按8天，48小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认
课程采用什么授课方式？
课程主要采用工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用
