生产运营管理

生产经营管理的核心和全面生产维护体系时间利用率保障会先校准做法，再收束到课后的跟进动作

2天，12小时 供应链管理
授课讲师： 李科 · 工厂管理与AI数字化应用实战专家
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适合对象

企业总经理、副总经理、工厂厂长、生产部长

课程定位与主要问题

《生产运营管理》更强调现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制与小组练习、过程记录和后续任务的连接

核心收益

  • 现场问题更清楚：生产经营管理业绩突破方法
  • 改善动作更具体：生产经营管理主要工具与方法的运用！
  • 课程采用全实战教学方式,一边学一边练，把培训变咨询，把课堂做现场，学过就有改善！
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  • 复盘跟进有依据：课程学习，需掌握的工具与方法包括
  • A、计划运营方面：滚动生产计划排程流程、安全库存计算方法、VMI供应链管理模式等
  • B、品质控制方法：FMEA风险分析方法、DOE正交试验设计、CP现场质量控制方案等

课程背景与交付信息

生产经营管理什么？在同质化竞争时代，企业间产品技术差异与市场差异愈来愈小，工厂在行业中的盈利能力取决于两点

一、以更高的制造效率换取更低的加工成本

二、以更短的制造周期换取更快的资金流转

课程时间

2天，12小时

授课方式

理论教学、实操演练、案例讲解

课程内容重点

01生产经营管理的核心
02全面生产维护体系时间利用率保障
03企业有没有钱赚？→OEE生产综合利用率
04OEE的指标定义与计算方法
05产线综合利用率跟踪

课程大纲

生产经营管理的核心

一、企业有没有钱赚？→OEE生产综合利用率
  • 1. OEE的指标定义与计算方法
  • 案例：某企业一日生产日报测算OEE
  • 2. 产线综合利用率跟踪
  • 案例：某企业产线停机跟踪表
二、企业能不能赚钱？→DTD有效生产周期
  • 1. DTD的指标定义与计算方法
  • 2. DTD对企业盈利能力的影响
三、生产经营的典型浪费
  • 1. 等待浪费现状分析
  • 案例：企业辅助作业与主生产作业时间不匹配形成的损失
  • 2. 搬运浪费现状分析
  • 案例：上卸货形成的料率浪费与叉车的成本浪费
  • 3. 过度加工现状分析
  • 案例：物料批量性流转导致的质量成本浪费和让步接收损失
  • 4. 动作浪费现状分析
  • 案例：动作经济性分析对手工包装作业的效率改善
  • 5. 不良浪费现状分析
  • 案例：企业过程质量控制缺失形成的不良品浪费
四、生产管理的关键绩效
  • 1. 衡量现场管理水平→时间利用率
  • 2. 衡量工艺技术水平→价值利用率
  • 3. 衡量产品技术水平→一次合格率
  • 4. 衡量计划运营水平→物资周转率
  • 5. 衡量生产交付水平→投入产出周期
  • 6. 衡量生产保障水平→班组执行能力
  • 课堂实战：发掘生产现场典型浪费，并研讨发布

全面生产维护体系时间利用率保障

一、全员计划保全方法
  • 1. 柔性滚动计划的结构
  • 2. 生产4M1E计划保全排查
  • 3. 生产常见40大异常挡工现象展开
二、全员设备保全方法
  • 1. 重复性设备故障与个别保全方法
  • 2. 多发性设备故障与大修保全方法
  • 3. 周期性设备故障与计划保全方法
  • 4. 损耗性设备故障与自主保全方法
  • 5. 失误性设备故障与防错改善方法
  • 6. 修理性设备故障与大数据管理方法
  • 课堂实战：统计企业常见异常挡工，现场研讨改善方法

标准化作业体系价值利用率保障

内容重点
  • 1. 案例：某注塑作业人机匹配分析与改善
  • 学习：人机联合工程表的使用与一人多机作业设计
  • 2. 案例：某换模作业时间浪费分析与改善
  • 学习：SMED快速换模的三大改善阶段与各种改善技巧
  • 3. 案例：某装配作业动作分析与改善

零缺陷过程控制体系一次合格率保障

一、质量风险的定义与风险评估方法
  • 第一风险：严重度
  • 第二风险：频度
  • 第三风险：探测度
二、质量问题三种表现形式
三、质量问题快速定向方法：分层法
  • 案例：某企业产品脏污问题分层
四、过程控制要因筛查方法：DOE正交设计
  • 案例：用23正交表优化加工工艺
五、现场质量控制方案设计
  • 1. 质量缺陷分类方法与缺陷判定标准
  • 2. 质量缺陷判定方法与三大责任岗
  • 第一责任：自检岗
  • 关键责任：互检岗
  • 重要责任：专检岗
  • 3. 质量缺陷追溯的三种行动方法
  • 4. 质量缺陷临时防范措施
  • 第一措施：问题上报
  • 第二措施：更换标准
  • 第三措施：加严检测

拉动式生产计划体系物资周转率保障

内容重点
  • 1. 案例：某光学镜片企业关键工序拉动式生产计划改进
  • 学习：平推动式与拉动式生产的区别
  • 2. 案例：丰田从车间拉动→工厂拉动→供应链拉动过程
  • 学习：库存管理的锯齿模型与拉动生产的核心原理
  • 3. 瓶颈对工序的拉动X+N柔性滚动计划实现流程

精益化制造体系投入产出周期保障

内容重点
  • 1. 案例：某电风扇装配流水线平衡性分析
  • 学习：平衡性山积图的绘制要求
  • 2. 平衡性改善方法：单元化生产改善效果
  • 学习：通过节拍计算产线作业单元和最省人排工方法
  • 4. 案例：某车辆底架产品冲焊工序平衡性改善

班组建设体系生产执行力保障

一、看电影学管理——从《让子弹飞》学员工激励
  • 1. 从无关群众到吃瓜群众：目标激励方法
  • 2. 从吃瓜群众到听话群众：动机激励方法
二、从现场管理学执行力培育方法
  • 1. 打麻将与5S管理的关联
  • 2. 由浅入深的3S管理推进思路
  • 3. 现场管理的核心实质——服从习惯=执行力
  • 案例：军队内务整理与队列操练的作用

课后行动学习

内容重点
  • 1. 各学习小组总结学习内容，提炼学习心得，完成课程复盘
  • 2. 改善计划模板参考

讲师介绍

李科 讲师头像

李科

工厂管理与AI数字化应用实战专家

李科，工厂管理与AI数字化应用实战专家，20年生产制造咨询经验。首创AI数字化员工体系，推动工厂AI深度应用超1000次，助力500+企业实现精益降本与智能制造转型，累计授课1000+场

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课程差异说明

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