产供销有效计划管理｜企业内训课程

可选交付版本

不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。

产供销有效计划管理推荐版本 2天

适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。

产供销有效计划管理（2天版） 2天版

2天交付版本，适合按培训时长压缩或展开课程内容。

课程大纲

计划部门在企业中的角色与功能

一、神经中枢：连接并协调各部门工作

1. 计划部门的价值呈现
2. 计划部门的工作职责
1. 与市场部门：根据市场订单制定生产计划
2. 与采购部门：发出物料需求清单落实原材料完成入库
3. 与生产部门：跟进生产进度确保准时交付客户
4. 与品质部门：品质部按照生产计划做好检验工作
5. 与物流部门：确保物料的准时接收和成品的按时发货

二、参谋部门：为企业目标制定作战计划

1. 在企业实现目标时各阶段发挥作用
1. 愿景阶段——分解企业愿景，制定各阶段生产目标
2. 目标阶段——根据目标制定生产产能规划、供应商规划与生产瓶颈预案
3. 计划阶段——跟进市场部客户订单，制定物料采购计划与生产计划
4. 实现阶段——跟进原材料到货、生产进度与客户交付情况
2. 从生产五要素角度规划目标的实现计划
1. 人——制定人员扩充或裁减计划
2. 机——制定设备与工具产能安排
3. 料——计算供应商产能和制定物料采购计划
4. 法——品质部将各标准生产文件按计划发放至产线，完成原材料与成品品质保障

工程管理——物料的分类与管控

二、材料清单（BOM）的建立

1. BOM的建立流程
2. BOM的管控流程：修改流程、收发流程

三、物料编号的规则制定

1. 料号制定遵循三原则
1. 互斥原则—不重复
2. 周延原则—不遗漏
3. 一致原则—合逻辑
工具：《物料清单》的制作
2. 料号制定满足十要求
1. 简单性 2）分类性 3）完整性 4）单一性 5）一贯性
6. 伸缩性 7）组织性 8）适应性 9）充足性 10）易记性
3. 常见的物料编号编码方法

四、物料管理的两大关键

1. 物料处理
1. 追加料/备用料/紧急用料处理
2. 物料拆lot后处理
3. 废料及报废品处理
4. 生产后散料进仓处理
2. 员工能力
1. 仓管员的成本概念
2. 仓库主管的现场管理能力

五、物料ABC分析法优化库存管理

1. ABC分类
1. A类：品种少，资金占用比例大
2. B类：介于A、C之间
3. C类：品种多，资金占用比例小
2. ABC分析运用
1. A类物料：重点管控，确保不断料前提下的库存最低
2. B类物料：根据通用性与供货周期确定库存
3. C类物料
a通用料集中大量订货，降低采购工作量
b定制料适当放大损耗比例减少补料操作

物料控制——减少库存，盘活现金流

一、物料计划流程七个步骤

第一步：建立生产计划表
第二步：计算标准用量
第三步：确认库存量及采购量
第四步：确认采购订单
第五步：控制进料过程与品质
第六步：接收物料
第七步：生产备料
第八步：产品生产
第九步：成品出货

二、物料流转的四个要点

1. 确保专人跟进
2. 确保交接有序
3. 确保品质可控
4. 确保问题直接显现

三、物料管理的5R法则

1. 适时——准时交货，防止延期或提前交货
2. 适质——交付符合质量标准的物料
3. 适量——根据采购订单数量交付物料
4. 适价——根据物料的ABC归类、质量、数量和交期，选择合适价格的产品
5. 适地——根据物料的属性和服务需求选择物料的原产地

四、降低物料成本的途径

1. 物料的价格：通过采购量与需求与供应商商定供货价格
2. 产品的设计：通过设计优化减少生产中出错的几率
3. 交期的长短：根据木桶理论，以交货最长的供应商为标准制定交货计划
4. 进料的品质：保障物料品质，避免因品质断料
5. 库存量的大小：降低库存，减少存放时间
6. 搬运和包装的费用：尽可能减少搬运次数和时间，优化包装避免不必要的包装浪费
7. 材料、零部件的标准化：建立设计标准，在产品中尽量使用标准材料，降低采购成本
8. ABC物料分析法的利用：根据物料ABC属性制定不同的采购方案
9. 呆废料的预防与处理工作：及时处理呆废料以回收资金并减少仓库占用

五、三大策略降低订货成本

策略一：不断料
1. 订单加急：突然加急订单需加急跟进供应商瓶颈物料
2. 来料不良：品质部门提前跟进供应商的出货检验，防止物料品质不良导致的断料
3. 损耗超量：易损耗物料在采购时加入损耗量，同时生产加强损耗管控
4. 私下挪用：从制度上杜绝私下挪用行为
策略二：不呆料
1. 订单取消：与市场部确认物料处理意见，将物料转订单或退供应商，定制物料做报废处理
2. BOM变更：与研发确认物料处理意见，将物料转订单或退供应商，定制物料做报废处理
3. C类物料：因考虑采购成本，超额购买的C类物料后续不再使用，退供应商或报废处理
策略三：不囤料

六、存量管制与存量管制的三个指标

1. 存量管制是不断料的保障
2. 存量管制的三个指标
1. 安全存量
2. 最高存量
3. 最低存量

七、存量管制的四个核心

1. 剖析存量变化原因
2. 制定存量调整方法
3. 确定何时调整存量
4. 计算调整多少存量

八、存量管制发挥两大功效

1. 降本增效
1. 确保生产线不断产
2. 减少物料备购时间
3. 减少采购和运输成本
4. 降低采购成本（价格）
2. 人效提升
1. 简化运作
2. 控制容易
3. 协调供应商
4. 方便紧急定单

计划控制——持续均衡化生产，保障产品品质

一、生产计划过程常见问题

工具：生产计划控制流程图
1. 生产不均衡
2. 物料不良
3. 设备故障
4. 产能评估错误
5. 物料损耗超标
6. 产品品质不合格
7. 物料没有准时到厂
8. 生产排产要求与实际不符

二、生产计划控制的七途径

1. 协调销售计划
2. 分析产能负荷
3. 制定生产计划
4. 督促物料进度
5. 控制生产进度
6. 处理生产异常
7. 统计生产数据
案例：丰田的均衡化生产

三、非标生产计划管理

梳理三、非标生产计划管理的现场问题、数据记录和改善优先级
拆解三、非标生产计划管理的根因分析、改善推进和标准固化步骤
3. 生产通顺的节点
4. 生产安排遵循三条标准
5. 优先级在排产中的应用
6. 生产计划进度控制（生产前/中/后期）

进度控制——跟进执行情况，掌握生产节奏

一、生产通顺的节点

1. 产能规划 2、应变能力 3、隐患预防与纠正

二、生产安排遵循三条标准

1. 满足客户或下一个工序作业的交货期
2. 尽量减少流程时间（在制品库存、设备和工人的闲置时间）
3. 生产均衡化

三、优先级在排产中的应用

1. 哪个产品物料先到，优先安排生产（最常用）
2. 加工时间最短（能缩短平均滞留时间）
3. 交期宽裕最小（使延迟最少）
4. 后续加工时间最长（减少延误）
5. 后续作业数最多（减少制程干扰）
互动：报数比赛
案例：丰田生产换线竞赛

四、生产计划进度控制（生产前/中/后期）

1. 准确传达生产计划
2. 充分做好生产准备
3. 坚持把握过程控制
4. 及时响应异常处理
工具：PDCA（戴明环）提升生产控制能力
案例：丰田生产模式

五、生产进度落后改善措施

1. 增加人力或设备
2. 延长工作时间
3. 改进制造流程
4. 外发加工
5. 协调出货计划
6. 减少紧急加单

成果管理——检验生产效率，有效锁定改进目标

一、三类生产成本分析

1. 人工成本
2. 材料成本
3. 制造成本

二、生产效率检验指标

1. 物料准时到位率
2. 成品交货准时率
3. 客户投诉单数
4. 呆料与报废料价值
5. 停工工时

三、生产计划与物料控制改进实施五步骤

第一步：与现状对比差异化，评估可行性
第二步：获得上级支持，以瓶颈问题着手
第三步：以跨部门小组形式开展改善计划
第四步：制定推行计划，定期汇报总结
第五步：适时适当发表新的改进建议

行业优秀精益案例与数字化生产管理

一、行业优秀案例分享

1. 重庆泰山精益改善
上海卓然工程技术股份有限公司精益改善
3. 云建钢构（云南建投钢结构股份有限公司）

二、MES管理系统介绍

1. MES的意义和价值
2. MES的11个模块
1. 制造工序调度：智能优化资源的排序与调度
2. 资源分配和状态报告：管理资源使用进度，协调劳动者、生产设备、工具和物料的分配，跟踪资源状况以及劳动者工作进度
3. 生产单元分配：送出指令将生产物料或命令送到某一工序的操作
4. 车间文档管理：与生产有关的产品、流程、设计或工作指令的记录和数据可以进行管理和发放，历史数据也能得到保存与维护
5. 产品跟踪：通过监视系统获取每一个产品的数据，不管这个产品在什么位置、处于什么状态，并形成历史纪录
6. 性能分析：提供实际制造过程的结果报告，并与历史记录及所期望的目标进行比较
7. 人力资源管理：员工状态数据及时更新，可精确至分钟，便于管理人员指导工作
8. 设备维护管理：追踪设备和工具的保养情况，计划设备维护工作，保障设备器械正常运转，保障工厂的执行目标

三、WMS管理系统介绍

1. WMS的意义和价值
2. WMS的十大功能
1. 自动收货
2. 库位管理
3. 交叉运转
4. 库存控制
5. 质量控制
6. 订单管理
7. 自动补货
8. 自动出货

四、ERP管理系统介绍

1. ERP的意义和价值
2. ERP的基本概念
3. ERP的六大流程
1. 销售管理流程
2. 采购管理流程
3. 生产管理流程
4. 库存管理流程
5. 财务管理流程
6. 人力资源管理流程

计划管理的精益思想

一、思想先行：探索思想的重要性

思想的重要性：游击战的胜利是因为游击战思想还是游击战战术？
分析阐明思想对于工具方法的影响力
核心思想：目标清晰、全员参与、站高一线、持续纠正

二、目标清晰：排除外在干扰

1. 案例：梁思礼与林烨的不同选择和他们的成果
2. 案例：华为与联想的不同选择与企业成果
3. 探讨真我价值与替代价值
1. 如何找到真我价值
2. 如何通过愿景挖掘从而形成团队共同目标
4. 如何聚焦目标的实现
1. 什么干扰？
2. 成果与潜能的关系
3. 如何通过自律来聚焦目标的实现
4. 互动：尽捡起地上的笔

三、全员参与：有效避免管理上的盲人摸象

1. 案例：肥皂厂的故事与抽纸盒工艺问题解决案例
2. 认知边界：发现人与人之间对于一个问题不同看法的原因
3. 知识：知识的定义
4. 案例：幸存者偏差背后的声音
5. 全员参与的三要素：欣赏、付出和信任
6. 欣赏：允许和接纳
1. 实现欣赏的方式
2. 资源整合：通过欣赏实现资源整合
7. 付出：什么是付出
1. 付出与交易的差别

四、站高一线：聚焦共赢与团队建设

1. 故事：买车
2. 互动：老婆和老妈掉河里先救谁
3. 视频分享：《唐山大地震》生与死的选择
4. 站高一线：知道自己要什么，更知道自己不要什么
5. 故事：伯父与侄子的家族地位之争
6. 共赢：气度、尊重和体谅
7. 团队建设的目的与意义
8. 感召：如何吸引更多的人一起为共同的目标奋斗
1. 故事：千金买马骨
2. 感召的关键：有效沟通

五、持续纠正：保障精益管理顺利且持续推进

1. 案例：车为什么要有方向盘
2. 纠正意义：理解纠正的原因、重要性和持续性
3. 探讨：什么原因捏死一只蚂蚁比拍死一只蚊子容易？
4. 人的四个阶段
5. 持续纠正的核心：创新思维
1. 创新思维的三个坑
2. 创新思维的三个标志
3. 创新思维的九种方法
6. 互动：A点到B点

六、用好精益管理思想

1. 用好精益管理思想的三个好处
2. 使用精益管理的思想的几点忠告
3. 中国革命中毛泽东思想的重要性

企业实际管理问题现场实战分析

内容重点

课程总结
物资准备
1. 扑克牌2付（如学习不分组，可不备）
2. A4纸一包
3. 美纹纸一卷

适合对象

计划部、市场部、采购部、仓储部、物流部、品质部、生产部人员

课程定位

问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，训练重点应放在判断标准和后续跟进方式上

核心收益

管理要求更清楚：常用产供销管理工具使用方法
明白计划与物料控制工作的重要性
反馈辅导有抓手：各部门在产供销过程中的职责
有效提升企业资金周转率与生产效率

课程背景与交付信息

通过合理的产供销计划，企业可以确保生产、供应和销售之间的顺畅衔接，减少因信息不对称或计划不周导致的资源浪费和效率低下。精确的计划管理有助于企业更好地控制库存水平，避免库存积压或缺货现象，从而提高资金周转率

产供销计划管理有助于企业优化资源配置，减少不必要的生产和采购成本。通过精确的需求预测和计划制定，企业可以降低库存成本、运输成本和仓储成本等

良好的产供销计划管理能够确保企业按时按量提供符合客户需求的产品和服务，从而提升客户满意度和忠诚度。通过有效的计划管理，企业可以更快地响应市场变化和客户需求，提高市场竞争力

课程时间

2天，12小时

授课方式

讲授、探讨、互动、案例、练习

课程内容重点

01计划部门在企业中的角色与功能

02工程管理——物料的分类与管控

03物料控制——减少库存，盘活现金流

讲师介绍

邱尉宁

生产制造与安全综合管理专家

生产制造与安全综合管理实战专家，20年工厂管理经验。擅长精益生产、EHS管理及基层班组建设，累计主操盘100+个生产项目，主导多个新厂筹建，助力企业实现产能与效率双重提升

制造业电子通信政府国企建筑工程化工行业能源/电力行业

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课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

计划部、市场部、采购部、仓储部、物流部、品质部、生产部人员。

学习这门课可以获得什么收益？

掌握常用产供销管理工具使用方法；明白计划与物料控制工作的重要性。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用讲授+探讨+互动+案例+练习，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

产供销有效计划管理