班组长现场管理｜企业内训课程

Q: 这门课适合哪些学员参加？

企业基层管理人员及储备干部

课程大纲

班组长现场管理的目的

一、现场管理的目的

1. 高效的保质保量完成生产任务
2. 实现高效的保质保量思维导图讲解

二、现场管理的主要环节与方法

1. 现场管理的核心思想：丰田生产五步骤
2. 现场管理的核心
工具：5S
3. 现场管理的主要保障
1. 设备处于良好的工作状态
2. 安全的生产环境

丰田生产五步骤

一、价值——学会辩识工作价值

1. 清楚谁是我的客户
2. 清楚客户需要什么（价值）

二、价值流——形成价值的每一个增值环节

1. 原材料变成成品的过程中，价值有增加的环节为增值环节，如：组装、测试等
2. 原材料变成成品的过程中，增值环节以外的都是非增值环节，如：搬运、存放、返工等
3. 提升增值环节的效率，减少非增值环节就是为企业降本增效

三、流动——让创造价值的过程流动起来

1. 当生产线上出现停滞的时候，意味着价值创造的中断，需要立即解决停滞问题
2. 根据生产中可能存在的风险，提前建立预案，使价值链保持顺畅

四、拉动——按需生产，杜绝库存减少浪费

1. 统计库存并分析产生原因
2. 主动跟进客户按订单生产

五、尽善尽美——根据前四步不断改进

1. 对内总结并探寻做到更好
2. 对外学习他人的成功经验
讨论：摩托车加满油最远可以跑100公里，16辆摩托车组成的团队加满油最远可以跑多远

全员生产维护

一、生产维护的起源及演进发展

1. 从美国式PM到日本式TPM
2. TPM在全世界的推广和应用

二、认识TPM管理

1. 使设备总效率OEE最高
2. 从最高管理者到基层员工全员参与
3. 开展小组自主活动，推进生产维修
4. 建立设备生产维修系统（应用设备整个寿命周期）
5. 与设备有关部门共同推行（规划/使用/维修部门）

三、TPM管理内涵

1. 三全经营理念——全效率、全系统、全员参与
2. 三大管理思想

四、设备故障的类型

1. 突发型
1. 原因易于查明
2. 原因和结果的因果关系明显
3. 故障易于解决
2. 慢性型
1. 很难明确掌握真正原因
2. 原因与结果的因果关系不明显
3. 通常不能很快解决故障

五、故障分类

1. 小缺陷：多个综合原因形成的出错隐患
2. 中缺陷：造成生产暂停，但能迅速恢复生产
3. 大缺陷：彻底停车无法继续生产

六、设备劣化的主要原因

1. 润滑不良 2. 灰尘沾污 3. 螺栓松弛 4. 保温不良 5. 受热/潮湿

七、提升设备综合效率

1. 影响设备综合效率的七大损失
1. 故障损失
对策：按章保养和维护设备，使设备状态保持良好
2. 热机损失
对策：配合生产计划，提前热机，做到机等人
3. 速度降低的损失
对策：及时排除生产障碍，保持设备正常生产
4. 换模换线调整损失
对策：通过统筹法做到并线运作
案例：丰田精益生产的换模大赛

八、自主保养实现并维持设备的最佳状态

1. 使用者第一时间能发现设备状态的变化
2. 使用者通过对设备的自主小保养，避免设备状态劣化加剧
1. 及时补充润滑油
2. 及时发现并拧紧发生松动的螺丝
3. 保持设备干净整洁避免脏污引发故障

安全生产管理

一、安全管理的目的

1. 为了自己更为家人，必须做好安全管理
探讨：我们做好安全管理是为了谁？
2. 如果发生安全问题，只会给家人留下痛苦
探讨：爱我们的有哪些人，如果我们发生意外，他们将面临的是什么？

二、安全管理十大法则

1. 多米诺法则：一个隐患引发多个安全事故
2. 不等法则：一切都建立的安全的基础之上
3. 市场法则：安全建设需要通过不断的宣传
4. 罗氏法则：安全的投入是回报最高的投入
5. 南风法则：安全培训、安全管理以人为本
6. 桥墩法则：事故隐形损失远大于直接损失
7. 海因里希法则：已发生的事故存在329个隐患
8. 金字塔法则：安全工作要提前做提前控
9. 九零法则：安全没有九十分，只有一百分
10. 慧眼法则：持续学习和实践，提升防风险能力

三、安全管理的分工与职责

1. 主导者：企业安全专员
2. 管理者：以班组长为代表的企业中基层管理人员
3. 参与者：工作区域内的所有工作人员
4. 配合者：所有进入工作区域的外来人员
工具：《区域人员编制与安全教育记录表》《火灾区域人员岗位职责表》

四、设备危险源分类与预防

1. 设备使用危险：运行中可能出现的危险
— 设备的机械传动工作开放区域
2. 设备保养危险：保养不当可能出现的危险
1. 保养不当导致的设备损坏并引发的人员伤害
2. 保养过程中的违规操作导致产生的安全事故
3. 保养过程中检查不仔细导致隐患逃脱引发的安全事故
3. 设备联动危险：多台或多种设备同时使用可能发生的危险
1. 设备A和B机械传动工作区域产生交集形成危险源
2. 在操作设备时人员关注设备A工作，被设备B伤害
4. 设备不合格危险：设备在安装中可能出现的危险

五、班组长的管理角色

1. 班组长的安全管理工作
1. 指导员工贯彻安全生产执行要求
2. 及时上报发现的安全隐患或事故
2. 班组长的安全管理素质
1. 思想素质：安全第一、预防为主、以人为本
2. 技术素质：设备知识、操作知识、应急知识
3. 管理素质：安全管理方法、安全管理技巧

六、基层管理的例行工作

1. 班前与班后会
2. 开展安全检查
工具：三检制
1. 班前检查：人员的精神、身体、服装、劳动保护，设备的完整正常，环境照明通风正常
2. 班中检查：人员按章操作、精神良好、无不适，设备运转正常，环境无有害物质与易燃物质的随意处理
3. 班后检查：人员清点人数，设备是否清理干净并摆放整齐，环境是否打扫干净、并检查所有动火或动土作业是否有安全隐患
3. 安全培训：及时对安全管理薄弱环节加强培训

5S管理

一、追根溯源：5S的历史和发展

5. S的起源——二战后的日本工业振兴
5. S的范围——所有制造业都需要5S
5. S的延伸——居家环境整理、电脑手机的存储空间整理

二、厘清目标：5S实现企业生产价值

1. 梳理企业5S管理目标
互动：什么原因我们要学习5S管理？
2. 探索理想中的5S场景
互动：我们认为的5S是怎样的？

三、5S管理实操与标准化

第一步：整理——及时丢弃无用之物
1. 整理的对象
1. 报废的设备
2. 损坏的工具
3. 停产产品的模具
4. 残破的宣传画等
2. 丢弃的标准：不能使用和不再使用
3. 整理的主导者与参与者
4. 整理五大技巧
1. 红色标签法：对不需要的物品贴上红色标签，进行可视化判断是否有用

适合对象

企业基层管理人员及储备干部

课程定位与主要问题

现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制进入具体案例后，团队能同时确认方向和下一步做法

核心收益

现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准
围绕班组长现场管理的目的梳理关键判断点，避免停留在概念解释
借助丰田生产五步骤完成一次可复盘的应用演练
输出全员生产维护相关的后续跟进清单，方便课后跟踪

课程背景与交付信息

班组长工作成就最直接的体现就是现场管理，现场管理涉及到设备维护、5S、安全等方面，这几个方面看似有区分，实则是相互关联且密不可分的。因此如何系统性的理解现场管理，有效的将现场管理相关因素关联起来并形成系统，这是作为一个基层班组长必须理解和掌握的技能

本课程根据制造型企业现场管理的实际情况，以系统化管理的思路和方式，深入讲解丰田生产五步骤、全员设备维护、5S管理和安全生产的本质，建立起以丰田生产五步骤为指导思想，以5S管理为主干，有效结合设备维护与安全生产的现场管理模型，使班组长及相关管理人员更加有效并高效的达成生产任务，实现降本增效的目的

课程时间

1天，6小时

授课方式

探讨、互动、案例、练习、工具

课程内容重点

01班组长现场管理的目的

02丰田生产五步骤

03全员生产维护

讲师介绍

邱尉宁

生产制造与安全综合管理专家

生产制造与安全综合管理实战专家，20年工厂管理经验。擅长精益生产、EHS管理及基层班组建设，累计主操盘100+个生产项目，主导多个新厂筹建，助力企业实现产能与效率双重提升。可结合企业安全管理专项版方向补充授课视角，聚焦安全生产、EHS、应急演练

制造业电子通信政府国企建筑工程化工行业能源/电力行业

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课程差异说明

本课程页面围绕《班组长现场管理》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 5 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

企业基层管理人员及储备干部。

学习这门课可以获得什么收益？

看清现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准；围绕班组长现场管理的目的梳理关键判断点，避免停留在概念解释。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按1天，6小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用探讨+互动+案例+练习+工具，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配

班组长现场管理