设备系统性全寿命周期管理平台DLM

课程大纲

设备系统性全生命周期管理起源与发展

一、DLM的起源及演进发展

1. 从美国式PM到日本式TPM
2. 从狭义的现场设备维护到设备全生命系统管理（DLM）

二、认识全员生产维护管理

1. 使设备总效率OEE最高
2. 从最高管理者到基层员工全员参与
3. 开展小组自主活动，推进生产维修
4. 建立设备生产维修系统（应用设备整个寿命周期）
5. 与设备有关部门共同推行（规划/使用/维修部门）
6. 建立DLM全生命周期管理

三、管理内涵

1. 三全经营理念——全效率、全系统、全员参与
2. 三大管理思想
1. 预防哲学
2. 零化目标（零缺陷）
— 零灾害、零故障、零不良、零浪费
3. 全员参与（小集团活动）

四、组成结构

1. 两大基石
1. 循序渐进从基础作起：进行彻底的5S活动
2. 全员参与从基层作起：岗位重复小组活动
2. 八大支柱
1. 个别改善 2）自主保养 3）计划保养 4）技能训练
5. 初期管理 6）品质保养 7）事务改善 8）环境安全

全生命周期管理要素（DLM）

一、管理团队的建立

1. 成立管理团队
2. 明确岗位职责
3. 逐步推进管理

二、管理体系的建立

1. 设备需求申报流程
2. 设备采购管理流程
3. 设备接收安装流程
4. 设备验收管理流程
5. 设备维修管理流程
6. 设备点检管理流程
7. 设备价值评估流程
8. 设备淘汰报废流程

三、设备管理的持续改进

1. PDCA循环
8. D报告
3. QCC活动

设备管理活动中的精益思想

一、思想先行：探索思想的重要性

1. 案例探讨：为什么美军在二战时所向披靡，在朝鲜战场却一败涂地？
2. 核心思想：目标清晰、全员参与、站高一线、持续纠正

二、解析思想：核心思想的十六字方针

1. 目标清晰：排除外在干扰
1. 找到干扰生产的原因
2. 通过目标梳理，找到真我价值、聚焦目标，并对此负责任
3. 如何通过挖掘愿景、设定目标和制定策略实现目标清晰
2. 全员参与：有效避免管理上的盲人摸象
1. 分享案例：现代管理的盲人摸象——幸存者偏差
2. 找到自己未知的盲点
3. 通过资源整合、贯彻执行和有效授权实现全员参与
3. 站高一线：不掉入事件中，保持中立立场
1. 现场互动：老婆和老妈掉河里先救谁。寻找答案背后的声音

设备零故障与综合效率提升

二、故障造成的不同影响

1. 小缺陷：多个综合原因形成的出错隐患
2. 中缺陷：造成生产暂停，但能迅速恢复生产
3. 大缺陷：彻底停车无法继续生产

三、设备加速劣化的主要原因

1. 润滑不良 2、灰尘沾污 3、螺栓松弛 4、保温不良 5、受热/潮湿

四、制定设备防劣方案

1. 劣化倾向管理
1. 确定项目：选定对象设备和管理项目
2. 制定计划：设计编制劣化倾向管理表
3. 实施与记录：记录检测数据，并画出倾向管理曲线图表
4. 分析与对策：统计分析找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策
2. 设备劣化处理
1. 预防劣化策略：正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修
2. 测定劣化方法：点检检查、故障诊断
3. 消除劣化措施：适时修理、技术改造、更新设备
3. 实现0故障

五、提升设备综合效率

1. 影响设备综合效率的七大损失
1. 故障损失
对策：按章保养和维护设备，使设备状态保持良好
热机损失
对策：配合生产计划，提前热机，做到机等人
速度降低的损失
对策：及时排除生产障碍，保持设备正常生产
换模换线调整损失
对策：通过统筹法做到并线运作
案例：丰田精益生产的换模大赛

有效开展设备自主保养活动

二、规范自主保养内容

1. 设备清单
2. 保养作业指导书
3. 设备点检表

四、展开自主保养活动的步骤

第一步：清理
1. 整理：区分必要品和非必品，并将非必要品及时去除
2. 整顿：指定必要品的标记和保管场所，确保随用随取
3. 清扫：将设备清扫干净，并在清扫的同时检查设备各参数是否正产，并及时做好紧固螺丝、检查油液状态等维护工作
第二步：清洁，建立自助保养标准
工具：《5S现场看板》
第三步：素养，将前两步形成每日工作的例行行为习惯
工具：《不合理改进清单》

五、现场自主保养的目视管理

1. 区域线
2. 操作提示板
3. 标识管理
工具：《TPM目视管理标准》

完整的DLM管理体系

一、专业保养作用范围

——工序、品质、环境、成本、时间、士气等

二、专业保养的运行机制

1. 事后维修 2、预防维修 3、改善维修 4、维修预防 5、生产维修

三、设备全生命周期管理

前期管理→运维管理→报废及更新改造管理

四、推行专业保养的步骤

第一步：专业保养是自主保养的补充
第二步：设备评价和现状调查
第三步：劣化复原和弱点改善
第四步：构筑情报管理体制
第五步：构筑定期保全体制
第六步：构筑预知保全体制
第七步：评价计划保全活动
正确处理专业保养和自主保养的关系
专业保养属于改善活动，频率低、难度高、专业性强
自助保养属于维持活动，频率高、难度低、专业性低

六、设备保养维护的评价指标与计算公式

1. MTTR反映故障修复的时间
公式：总稼动时间 / 总故障件数
2. MTBF反映故障发生的频率
公式：总修理时间 / 总故障件数
设备综合效率
公式：时间稼动率 * 性能稼动率 * 良品率
故障强度率
公式：总故障停止时间 / 总负荷时间
故障度数率
公式：总故障停止件数 / 总负荷时间

强化预防维修，落实设备点检制

一、设备点检制

1. 点检制的作用
2. 常用的三位一体点检制

二、设备保障的五层防护线

1. 岗位工的日常巡(点)检
2. 专业点检员的定期点检
3. 专业技术人员的精密点检
4. 技术诊断与劣化倾向管理
5. 专业人员的精度测试检查

三、设备点检制的八定

1. 定点 2、定法 3、定标 4、定期
5. 定人 6、定计划 7、定记录 8、定流程

四、设备点检管理四大标准

1. 维修技术标准
2. 点检标准
3. 给油脂标准
4. 维修作业标准

五、设备点检制的操作步骤

1. 定点记录：逐点记录积累点检数据
2. 定标处理：按照标准检查、达不到的点做出标记、加强维护
3. 定期分析：每个月将点检记录分析一次，按需调整定检内容
4. 定项设计：查出问题，定项定人负责改进
5. 定人改进：定人改进就是设计，改进由专人负责到底
6. 系统总结：半年小结一次，一年全面总结一次

适合对象

生产部、仓储部、品质部、物流部班组长与中层管理

课程定位与主要问题

现场问题识别、流程拆解、质量改善和标准固化需要落到岗位动作，训练会围绕关键问题完成一轮方法校准

核心收益

管理要求更清楚：风险合规场景中的关键风险点、触发信号和处置优先级
过程动作更具体：风险识别、规范判断、沟通提醒和处置跟进的操作要点
团队复盘有依据：用于日常检查、沟通留痕和后续跟进的操作清单

课程背景与交付信息

在中国智造2025推进过程中，各种设备系统如雨后春笋般出现在企业的视野中。这些系统在为我们带来便利的同时，也带来了一个问题：如何确保设备在整个生命周期内都能够高效、安全地运行？这正是设备全生命周期管理（Device Lifecycle Management, DLM）的重要所在

设备全生命周期管理（DLM）指从设备的规划、选购、部署、使用、维护、升级到报废等各个阶段进行管理和控制，这个过程涉及设备的各种方面，包括硬件、软件、安全、数据等，目的是确保设备在整个生命周期内都能够高效、安全地运行

DLM管理软件是现代TPM管理不可或缺的一个重要组成部分，从人工DLM管理上升到通过软件进行系统化管理，大大减少了人力资源的浪费，也提高了设备的管理效率，有效避免各种管理遗漏问题的产生

课程时间

2天，12小时

授课方式

讲师讲授、案例研讨、情景演练、互动答疑

课程内容重点

01设备系统性全生命周期管理起源与发展

02全生命周期管理要素（DLM）

03DLM的起源及演进发展

04从美国式PM到日本式TPM

05从狭义的现场设备维护到设备全生命系统管理（DLM）

讲师介绍

邱尉宁

生产制造与安全综合管理专家

生产制造与安全综合管理实战专家，20年工厂管理经验。擅长精益生产、EHS管理及基层班组建设，累计主操盘100+个生产项目，主导多个新厂筹建，助力企业实现产能与效率双重提升

制造业电子通信政府国企建筑工程化工行业能源/电力行业

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课程差异说明

本课程页面围绕《设备系统性全寿命周期管理平台DLM》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 7 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合生产部、仓储部、品质部、物流部班组长与中层管理等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

理解课程核心方法与适用场景，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：2天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配