APQP概述与实施过程
一、APQP概述
- 1. APQP的基本原则
- 2. APQP的好处
- 3. 组织小组
- 4. 确定范围
- 5. 小组间的联系
- 6. 培训
- 7. 问题发现与处理制度
- 8. 进度计划
二、第一阶段：计划和确定项目
- 1. 第一阶段的输入与输出
- 2. 客户需求调研
- 3. 保修记录和质量信息
- 4. 小组经验
- 5. 业务计划／营销策略
- 6. 产品／过程基准数据
- 7. 产品／过程设想
- 8. 设计目标
- 9. 可靠性和质量目标
- 10. 初始清单
二、第二阶段：产品设计和开发
- 1. 设计部门输出
- 2. 产品质量策划小组输出
- 3. 设计失效模式和后果分析
- 4. 可制造性和装配设计
- 5. 可制造性和装配设计
- 6. 设计验证
- 7. 设计评审
- 8. 设计验证
- 9. 工程验证
- 10. 小组可行性承诺和管理者的支持
三、第三阶段：过程设计和开发
- 1. 包装标准
- 2. 产品／过程质量体系评审
- 3. 过程流程图
- 4. 车间平面布置图
- 5. 特殊矩阵图
- 6. 过程失效模式及后果分析(PFMEA)
- 7. 试生产控制计划
- 8. 过程指导书
- 9. 生产者对过程和产品的经验和知识
- 10. 测量系统分析计划
四、第四阶段：产品和过程确认
- 1. 产品和过程确认
- 2. 试生产
- 3. 测量系统评价
- 4. 初始过程能力研究
- 5. 生产件批准
- 6. 生产确认试验
- 7. 包装评价
- 8. 生产控制计划
- 9. 质量策划认定和管理者支持
五、第五阶段：反馈、评定和纠正措施
- 1. 减少变差
- 2. 顾客满意
- 3. 交付和服务
