TPM 落地：设备全周期全员维护

TPM活动的发展和管理体系会打开第一轮讨论，设备前期管理、零故障与效率改善与TPM的起源及演进发展负责把练习结果接到后续工作

2天，12小时 供应链管理
授课讲师： 邱尉宁 · 生产制造与安全综合管理专家
获取课程方案 查看课程大纲

课程大纲

TPM活动的发展和管理体系

一、TPM的起源及演进发展
  • 1. 从美国式PM到日本式TPM
  • 2. TPM在全世界的推广和应用
  • 3. 未来TPM的发展方向
  • 4. 中国政府2025智能制造的转型升级
  • 5. 无人化和智能化后生产人员的出路
二、认识TPM管理
  • 1. 使设备总效率OEE最高
  • 2. 从最高管理者到基层员工全员参与
  • 3. 开展小组自主活动，推进生产维修
  • 4. 建立设备生产维修系统（应用设备整个寿命周期）
  • 5. 与设备有关部门共同推行（规划/使用/维修部门）
三、TPM管理内涵
  • 1. 三全经营理念——全效率、全系统、全员参与
  • 2. 三大管理思想
  • 1. 预防哲学
  • 2. 零化目标（零缺陷）
  • — 零灾害、零故障、零不良、零浪费
  • 3. 全员参与（小集团活动）
四、TPM组成结构
  • 1. TPM的两大基石
  • 1. 循序渐进从基础作起：进行彻底的5S活动
  • 2. 全员参与从基层作起：岗位重复小组活动
  • 2. TPM的八大支柱
  • 1. 个别改善 2）自主保养 3）计划保养 4）技能训练
  • 5. 初期管理 6）品质保养 7）事务改善 8）环境安全
五、四个阶段推进TPM
  • 准备阶段→开始阶段→实施推进阶段→巩固阶段
  • 工具：《TPM管理手册》对本企业的展开TPM活动的定义和授权

设备前期管理、零故障与效率改善

二、设备故障的类型：
  • 突发型
  • 1. 原因易于查明
  • 2. 原因和结果的因果关系明显
  • 3. 故障易于解决
  • 慢性型
  • 1. 很难明确掌握真正原因
  • 2. 原因与结果的因果关系不明显
  • 3. 通常不能很快解决故障
三、故障造成的不同影响
  • 1. 小缺陷：多个综合原因形成的出错隐患
  • 2. 中缺陷：造成生产暂停，但能迅速恢复生产
  • 3. 大缺陷：彻底停车无法继续生产
四、设备加速劣化的主要原因
  • 1. 润滑不良 2、灰尘沾污 3、螺栓松弛 4、保温不良 5、受热/潮湿
五、制定设备防劣方案
  • 1. 劣化倾向管理
  • 1. 确定项目：选定对象设备和管理项目
  • 2. 制定计划：设计编制劣化倾向管理表
  • 3. 实施与记录：记录检测数据，并画出倾向管理曲线图表
  • 4. 分析与对策：统计分析找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策
  • 2. 设备劣化处理
  • 1. 预防劣化策略：正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修
  • 2. 测定劣化方法：点检检查、故障诊断
  • 3. 消除劣化措施：适时修理、技术改造、更新设备
  • 3. 实现0故障
六、提升设备综合效率
  • 1. 影响设备综合效率的七大损失
  • 1. 故障损失
  • 对策：按章保养和维护设备，使设备状态保持良好
  • 热机损失
  • 对策：配合生产计划，提前热机，做到机等人
  • 速度降低的损失
  • 对策：及时排除生产障碍，保持设备正常生产
  • 换模换线调整损失
  • 对策：通过统筹法做到并线运作
  • 案例：丰田精益生产的换模大赛

有效开展设备自主保养活动

二、规范自主保养内容
  • 1. 设备清单
  • 2. 保养作业指导书
  • 3. 设备点检表
  • 工具：《TMP自主保养设备清单》、《TMP自主保养作业指导书》、《TMP自主保养设备点检表》
四、展开自主保养活动的步骤
  • 第一步：清理
  • 1. 整理：区分必要品和非必品，并将非必要品及时去除
  • 2. 整顿：指定必要品的标记和保管场所，确保随用随取
  • 3. 清扫：将设备清扫干净，并在清扫的同时检查设备各参数是否正产，并及时做好紧固螺丝、检查油液状态等维护工作
  • 第二步：清洁，建立自助保养标准
  • 工具：《5S现场看板》
  • 第三步：素养，将前两步形成每日工作的例行行为习惯
  • 工具：《不合理改进清单》
五、现场自主保养的目视管理
  • 1. 区域线
  • 2. 操作提示板
  • 3. 标识管理
  • 工具：《TPM目视管理标准》

建立TPM的专业保养体系

一、专业保养作用范围
  • ——工序、品质、环境、成本、时间、士气等
二、专业保养的运行机制
  • 1. 事后维修 2. 预防维修 3. 改善维修 4. 维修预防 5. 生产维修
三、设备全寿命周期管理
  • 前期管理→运维管理→报废及更新改造管理
  • 工具：《TMP专业保养设备清单》、《TMP专业保养作业标准》
四、推行专业保养的步骤
  • 第一步：专业保养是自主保养的补充
  • 第二步：设备评价和现状调查
  • 第三步：劣化复原和弱点改善
  • 第四步：构筑情报管理体制
  • 第五步：构筑定期保全体制
  • 第六步：构筑预知保全体制
  • 第七步：评价计划保全活动
  • 正确处理专业保养和自主保养的关系
  • 专业保养属于改善活动，频率低、难度高、专业性强
  • 自助保养属于维持活动，频率高、难度低、专业性低

强化预防维修，落实设备点检制

一、设备点检制
  • 1. 点检制的作用
  • 2. 常用的三位一体点检制
  • 工具：《TPM点检设备清单》、《TPM点检设备点检作业标准》、《TPM点检设备点检表》
二、设备保障的五层防护线
  • 1. 岗位工的日常巡(点)检
  • 2. 专业点检员的定期点检
  • 3. 专业技术人员的精密点检
  • 4. 技术诊断与劣化倾向管理
  • 5. 专业人员的精度测试检查
三、设备点检制的八定
  • 1. 定点 2. 定法 3. 定标 4. 定期
  • 5. 定人 6. 定计划 7. 定记录 8. 定流程
四、设备点检管理四大标准
  • 1. 维修技术标准
  • 2. 点检标准
  • 3. 给油脂标准
  • 4. 维修作业标准
五、设备点检制的操作步骤
  • 1. 定点记录：逐点记录积累点检数据
  • 2. 定标处理：按照标准检查、达不到的点做出标记、加强维护
  • 3. 定期分析：每个月将点检记录分析一次，按需调整定检内容
  • 4. 定项设计：查出问题，定项定人负责改进
  • 5. 定人改进：定人改进就是设计，改进由专人负责到底
  • 6. 系统总结：半年小结一次，一年全面总结一次
  • 课程总结

适合对象

生产部、仓储部、品质部、物流部班组长与中高层管理

课程定位与主要问题

现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制会被放进具体任务里校准，便于参训团队形成同一套做法

核心收益

  • 现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准
  • 围绕TPM活动的发展和管理体系梳理关键判断点，避免停留在概念解释
  • 借助设备前期管理、零故障与效率改善完成一次可复盘的应用演练
  • 输出TPM的起源及演进发展相关的后续跟进清单，方便课后跟踪

课程背景与交付信息

TPM公开课讲的相对多一些，每次上课都有学员问我如何让生产部门能够积极主动的配合做好设备的维护管理

每次遇到这样的问题，我就反问对方，请问今天一起来上课的生产部门的伙伴有几个？结果往往给我的答案是没有生产部门的人来听TPM的课

这时候我就但问他们，为什么生产部门的人不来听课。给我的解释是这个课本来就是设备维护部门的工作啊。说到这里真相就水落石出了，到底是生产部门不愿意配合，还是我们传统的设备维护部门的人没有把生产人员当成自己的合作伙伴

课程时间

2天，12小时

授课方式

讲授、探讨、互动、练习

课程内容重点

01TPM活动的发展和管理体系
02设备前期管理、零故障与效率改善
03TPM的起源及演进发展
04从美国式PM到日本式TPM
05TPM在全世界的推广和应用

讲师介绍

邱尉宁 讲师头像

邱尉宁

生产制造与安全综合管理专家

生产制造与安全综合管理实战专家，20年工厂管理经验。擅长精益生产、EHS管理及基层班组建设，累计主操盘100+个生产项目，主导多个新厂筹建，助力企业实现产能与效率双重提升

制造业电子通信政府国企建筑工程化工行业能源/电力行业
查看讲师主页

课程差异说明

本课程页面围绕《TPM 落地：设备全周期全员维护》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 5 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

生产部、仓储部、品质部、物流部班组长与中高层管理。

学习这门课可以获得什么收益？

看清现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准；围绕TPM活动的发展和管理体系梳理关键判断点，避免停留在概念解释。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用讲授+探讨+互动+练习，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配