TPM全员生产维护推进实战

设备零故障与效率改善需要接到岗位场景，TPM活动的发展和管理体系和TPM的起源及演进发展会帮助团队确认边界与后续动作

2天，12小时 管理者能力提升
授课讲师： 邱尉宁 · 生产制造与安全综合管理专家
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课程大纲

TPM活动的发展和管理体系

一、TPM的起源及演进发展
  • 1. 从美国式PM到日本式TPM
  • 2. TPM在全世界的推广和应用
  • 3. TPM在中国的发展与未来
二、认识TPM管理
  • 1. 使设备总效率OEE最高
  • 2. 从最高管理者到基层员工全员参与
  • 3. 开展小组自主活动，推进生产维修
  • 4. 建立设备生产维修系统（应用设备整个寿命周期）
  • 5. 与设备有关部门共同推行（规划/使用/维修部门）
三、TPM管理内涵
  • 1. 三全经营理念——全效率、全系统、全员参与
  • 2. 三大管理思想
  • 1. 预防哲学
  • 2. 零化目标（零缺陷）
  • — 零灾害、零故障、零不良、零浪费
  • 3. 全员参与（小集团活动）
四、TPM组成结构
  • 1. TPM的两大基石
  • 1. 循序渐进从基础作起：进行彻底的5S活动
  • 2. 全员参与从基层作起：岗位重复小组活动
  • 2. TPM的八大支柱
  • 1. 个别改善 2）自主保养 3）计划保养 4）技能训练
  • 5. 初期管理 6）品质保养 7）事务改善 8）环境安全
五、TPM管理体系的系统性建立
  • 1. 成立管理团队
  • 2. 明确岗位职责
  • 3. 逐步推进TPM管理
  • 准备阶段→开始阶段→实施推进阶段→巩固阶段
  • 工具：《TPM管理手册》对本企业的展开TPM活动的定义和授权

设备零故障与效率改善

二、故障造成的不同影响
  • 1. 小缺陷：多个综合原因形成的出错隐患
  • 2. 中缺陷：造成生产暂停，但能迅速恢复生产
  • 3. 大缺陷：彻底停车无法继续生产
三、设备加速劣化的主要原因
  • 1. 润滑不良 2. 灰尘沾污 3. 螺栓松弛 4. 保温不良 5. 受热/潮湿
四、制定设备防劣方案
  • 1. 劣化倾向管理
  • 1. 确定项目：选定对象设备和管理项目
  • 2. 制定计划：设计编制劣化倾向管理表
  • 3. 实施与记录：记录检测数据，并画出倾向管理曲线图表
  • 4. 分析与对策：统计分析找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策
  • 2. 设备劣化处理
  • 1. 预防劣化策略：正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修
  • 2. 测定劣化方法：点检检查、故障诊断
  • 3. 消除劣化措施：适时修理、技术改造、更新设备
  • 3. 实现0故障
五、提升设备综合效率
  • 1. 影响设备综合效率的七大损失
  • 1. 故障损失
  • 对策：按章保养和维护设备，使设备状态保持良好
  • 热机损失
  • 对策：配合生产计划，提前热机，做到机等人
  • 速度降低的损失
  • 对策：及时排除生产障碍，保持设备正常生产
  • 换模换线调整损失
  • 对策：通过统筹法做到并线运作
  • 案例：丰田精益生产的换模大赛

有效开展设备自主保养活动

二、规范自主保养内容
  • 1. 设备清单
  • 2. 保养作业指导书
  • 3. 设备点检表
  • 《TMP自主保养设备清单》
  • 《TMP自主保养作业指导书》
  • 《TMP自主保养设备点检表》
四、展开自主保养活动的步骤
一、清理
  • 1. 整理：区分必要品和非必品，并将非必要品及时去除
  • 2. 整顿：指定必要品的标记和保管场所，确保随用随取
  • 3. 清扫：将设备清扫干净，并在清扫的同时检查设备各参数是否正产，并及时做好紧固螺丝、检查油液状态等维护工作
二、清洁，建立自助保养标准
  • 工具：《5S现场看板》
三、素养，将前两步形成每日工作的例行行为习惯
  • 工具：《不合理改进清单》
五、现场自主保养的目视管理
  • 1. 区域线
  • 2. 操作提示板
  • 3. 标识管理
  • 工具：《TPM目视管理标准》
六、自主保养后的主动检查与持续改善
  • ——PDCA戴明环
七、企业现有设备维护问题的讲解与分析
  • 企业提供现有问题的实际
八、参训学员现场问题发现和改善实战

TPM活动中的精益思想

一、思想先行：探索思想的重要性
  • 1. 案例探讨：为什么美军在二战时所向披靡，在朝鲜战场却一败涂地？
  • 2. 核心思想：目标清晰、全员参与、站高一线、持续纠正
二、解析思想：核心思想的十六字方针
  • 1. 目标清晰：排除外在干扰
  • 1. 找到干扰生产的原因
  • 2. 通过目标梳理，找到真我价值、聚焦目标，并对此负责任
  • 3. 如何通过挖掘愿景、设定目标和制定策略实现目标清晰
  • 2. 全员参与：有效避免管理上的盲人摸象
  • 1. 分享案例：现代管理的盲人摸象——幸存者偏差
  • 2. 找到自己未知的盲点
  • 3. 通过资源整合、贯彻执行和有效授权实现全员参与
  • 3. 站高一线：不掉入事件中，保持中立立场
  • 1. 现场互动：老婆和老妈掉河里先救谁。寻找答案背后的声音

强化预防维修，落实设备点检制

一、设备点检制
  • 1. 点检制的作用
  • 2. 常用的三位一体点检制
  • 工具：《TPM点检设备清单》、《TPM点检设备点检作业标准》、《TPM点检设备点检表》
二、设备保障的五层防护线
  • 1. 岗位工的日常巡(点)检
  • 2. 专业点检员的定期点检
  • 3. 专业技术人员的精密点检
  • 4. 技术诊断与劣化倾向管理
  • 5. 专业人员的精度测试检查
三、设备点检制的八定
  • 1. 定点 2. 定法 3. 定标 4. 定期
  • 5. 定人 6. 定计划 7. 定记录 8. 定流程
四、设备点检管理四大标准
  • 1. 维修技术标准
  • 2. 点检标准
  • 3. 给油脂标准
  • 4. 维修作业标准
五、设备点检制的操作步骤
  • 1. 定点记录：逐点记录积累点检数据
  • 2. 定标处理：按照标准检查、达不到的点做出标记、加强维护
  • 3. 定期分析：每个月将点检记录分析一次，按需调整定检内容
  • 4. 定项设计：查出问题，定项定人负责改进
  • 5. 定人改进：定人改进就是设计，改进由专人负责到底
  • 6. 系统总结：半年小结一次，一年全面总结一次
  • 总结：积极开展持续改善活动
  • 1. 全员参与改善提案活动
  • 2. 改善提案活动的目的
  • 3. 改善提案活动的组织和制度

适合对象

生产部、仓储部、品质部、物流部班组长与中层管理

课程定位与主要问题

问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，训练重点应放在判断标准和后续跟进方式上

核心收益

  • 现场问题更清楚：全面生产维护中角色定位与职责分工
  • 建立全面生产维护的设备清单与作业标准
  • 标准执行有抓手：系统性管理思路实现有效预防与纠正
  • 减少设备故障导致维修而造成的成本浪费
  • 使因设备问题引起的直接或间接损失为零
  • 改善动作更具体：练习制作企业专属《TPM管理手册》

课程背景与交付信息

企业存在如下需求

1、企业未经过系统性的培训，需要从理论概念到落地执行进行系统性的学习与了解

2、企业对于设备有作业指导书，需要有效的转化为作业指导书

课程时间

2天，12小时

授课方式

讲授、探讨、互动、练习

课程内容重点

01TPM活动的发展和管理体系
02设备零故障与效率改善
03TPM的起源及演进发展
04从美国式PM到日本式TPM
05TPM在全世界的推广和应用

讲师介绍

邱尉宁 讲师头像

邱尉宁

生产制造与安全综合管理专家

生产制造与安全综合管理实战专家，20年工厂管理经验。擅长精益生产、EHS管理及基层班组建设，累计主操盘100+个生产项目，主导多个新厂筹建，助力企业实现产能与效率双重提升

制造业电子通信政府国企建筑工程化工行业能源/电力行业
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课程差异说明

本课程页面围绕《TPM全员生产维护推进实战》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 5 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

生产部、仓储部、品质部、物流部班组长与中层管理。

学习这门课可以获得什么收益？

明确全面生产维护中角色定位与职责分工；建立全面生产维护的设备清单与作业标准。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用讲授+探讨+互动+练习，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配