生产现场走动式管理实战-系统掌握走动式管理精髓，打造以现场为中心的管理文化

课程大纲

课程总览

内容重点

引言：管理者离现场有多远，管理就离真相有多远

走动式管理的核心理念与价值认知

一、走动式管理的起源与发展

1. 走动式管理的由来
（1）戴明与丰田的现场管理思想
（2）MBWA在企业管理中的演变路径
2. 走动式管理与精益管理的关系
（1）现场是价值创造的核心场所
（2）管理者是现场改善的第一推动者

二、走动式管理的核心价值

1. 三大价值维度
（1）发现真实问题：远离汇报偏差
（2）提升管理效率：即时反馈、快速响应
（3）激发员工参与：管理者的现场示范效应
案例研讨：某制造企业通过走动式管理将设备综合效率提升15%的实践

三、管理者的现场角色转变

1. 从听汇报到看现场
2. 从下指令到问问题
3. 从检查者到支持者

走动式管理的标准流程与组织实施

一、走动式管理的四步法流程

1. 计划：明确目标、路线、时间
2. 观察：带着问题看、带着标准查
3. 沟通：与员工对话、即时反馈
4. 闭环：记录问题、跟进整改

二、走动式管理的组织设计

1. 频次设计：日、周、月分层级
2. 路线设计：覆盖关键工序、重点区域
3. 人员分工：高层、中层、基层的差异化职责
4. 记录
工具：走动式管理看板、巡查表单、数字化工具
实战
演练：分组设计一条典型车间走动式管理路线，并说明观察重点与频次安排

三、走动式管理的标准表单与看板设计

1. 走动式管理记录表的要素
（1）时间、地点、发现事项
（2）问题分类、责任人、整改期限
（3）整改状态、验证结果
2. 走动式管理看板的内容设计
（1）问题可视化：红黄绿灯状态
（2）闭环可视化：问题解决进度
（3）成果可视化：改善前后对比
案例分享：某汽车零部件企业走动式管理看板推动问题闭环率提升至95%的实践

现场观察的方法与诊断技巧

一、三现主义的深度应用

1. 现场：问题发生的真实
2：现物：观察实物、分析实态
3. 现实：基于事实的数据与判断

二、大野耐一圈的实战应用

1. 什么是大野耐一圈：站着观察的智慧
2. 观察时长的设定：30分钟观察什么、3小时观察什么
3. 观察记录的要点：时间、动作、问题点
实战
演练：现场模拟大野耐一圈观察法，分组完成观察记录并汇报发现

三、现场观察的五看法

1. 看流程：从原材料到成品的路径
2. 看布局：设备、通道、物料的位置关系
3. 看动作：操作者的肢体移动轨迹
4. 看时间：节拍、周期、等待时长
5. 看状态：设备、人员、物料的实时状态

四、走动式管理中的沟通技巧

1. 提问的力量：开放式问题 vs 封闭式问题
2. 倾听与反馈：让员工愿意说、敢说
3. 现场激励：即时表扬与正向反馈
角色扮演：两人一组，模拟管理者与员工在现场对话场景

问题识别、分析与改善落地

一、走动式管理中常见问题的识别

1. 八大浪费在现场中的表现
2. 异常问题的识别方法
3. 潜在风险的前瞻性判断

二、问题分析的逻辑框架

1. 问题的定义与分类
（1）异常问题：偏离标准的情况
（2）改善问题：现状与理想的差距
5. WHY分析法：找到根本原因
（1）第一层Why：直接原因
（2）第二层Why：间接原因
（3）第三层Why：管理原因
（4）第四层Why：流程原因
（5）第五层Why：文化与机制原因
案例分享：某电子企业通过走动式管理发现并解决产线频繁换型问题的全过程

三、改善对策的制定与实施

1. 对策制定的原则
（1）对症下药：针对根本原因
（2）可操作、可验证
（3）优先低成本、高价值改善
2. 改善工具的实战应用
（1）ECRS法：取消、合并、重排、简化
（2）标准化作业的建立与优化
实战
演练：结合前期观察记录，针对某工序作业效率低问题，分组制定改善方案

四、改善成果的固化与横向展开

1. 标准化的意义与方法
2. 改善成果的四步固化法
（1）标准化：修订作业指导书
（2）可视化：改善前后对比展示
（3）制度化：纳入日常管理规范
（4）横向化：同类岗位复制推广

走动式管理的推动与长效机制建设

一、走动式管理的推进策略

1. 试点先行：选择典型区域试点
2. 示范带动：标杆管理者现场示范
3. 分层推进：高层、中层、基层同步推进

二、走动式管理的评价机制

1. 管理者评价指标
（1）走动频次与覆盖率
（2）问题发现数量与质量
（3）问题闭环率与改善成果
2. 现场管理成熟度评估
（1）问题暴露程度
（2）员工参与程度
（3）改善落地速度

三、持续改善文化的培育

1. 领导者的率先垂范
2. 走动式管理成果的定期发布
3. 优秀管理者的表彰与经验推广
课堂研讨：如何让走动式管理从制度要求转变为管理习惯？
案例分享：国内优秀企业走动式管理实践案例交流
课程总结、回顾、答疑

适合对象

企业中高层管理者、生产/质量/设备部门管理者、车间主任、班组长、精益推进人员等

课程定位与主要问题

现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制进入具体案例后，团队能同时确认方向和下一步做法

核心收益

对齐现场问题、质量波动和改善节点，先把训练目标落到真实工作场景
围绕走动式管理的核心理念与价值认知明确判断口径和处理优先级
用走动式管理的标准流程与组织实施安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
带走现场观察的方法与诊断技巧相关的复盘问题和跟进清单

课程背景与交付信息

现场管理和流程改善最怕只发现问题、没有形成稳定做法。课程从走动式管理的核心理念与价值认知切入，明确走动式管理的标准流程与组织实施与复盘跟进的具体动作。

课程时间

2天，12小时

授课方式

课程讲授40%，实践演练、案例分析及小组研讨60%

课程内容重点

01走动式管理的核心理念与价值认知

02走动式管理的标准流程与组织实施

03现场观察的方法与诊断技巧

讲师介绍

李希

智能制造与精益数字化转型专家

李希，资深高级咨询师，智能制造与精益数字化转型专家。拥有近20年实战经验，擅长智能工厂规划、精益运营及AI赋能质量管理。累计服务800+企业，开展1000多场培训，致力于通过数智化手段推动制造企业降本增效与转型升级

制造业新能源汽车行业医药医疗电子制造有色化工

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课程差异说明

本课程页面围绕《生产现场走动式管理实战-系统掌握走动式管理精髓，打造以现场为中心的管理文化》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 6 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

企业中高层管理者、生产/质量/设备部门管理者、车间主任、班组长、精益推进人员等。

学习这门课可以获得什么收益？

对齐现场问题、质量波动和改善节点，先把训练目标落到真实工作场景；围绕走动式管理的核心理念与价值认知明确判断口径和处理优先级。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用课程讲授40%，实践演练、案例分析及小组研讨60%，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配