精益生产计划变更管理｜企业内训课程

课程大纲

精益生产系统简介

一、发展历程

1. 企业当前的工作痛点探讨
2. 精益生产演化史
3. 精益生产各阶段要点

二、精益简介

1. Just In Time生产模式简介
2. 生产模式的三个发展阶段
3. 精益生产的内涵
4. 精益生产的价值
5. 精益生产五原则
6. 精益之屋

PMC在企业中的角色与功能

一、神经中枢：连接并协调各部门工作

1. PMC的价值呈现
1. PMC：Production Material Control，生产及物料控制
2. PC：生产计划，负责生产进度的管理
3. MC：物料计划，负责物料的采购、跟踪、收发、存储、使用等各方面的监督与管理，以及废料的预防与处理工作
2. PMC的工作职责
1. PMC与市场部门：根据市场订单制定生产计划
2. PMC与采购部门：发出物料需求清单落实原材料完成入库
3. PMC与生产部门：跟进生产进度确保准时交付客户
4. PMC与品质部门：品质部按照生产计划做好检验工作
5. PMC与物流部门：确保物料的准时接收和成品的按时发货

二、参谋部门：为企业目标制定作战计划

1. PMC在企业实现目标时各阶段发挥作用
1. 愿景阶段——分解企业愿景，制定各阶段生产目标
2. 目标阶段——根据目标制定生产产能规划、供应商规划与生产瓶颈预案
3. 计划阶段——跟进市场部客户订单，制定物料采购计划与生产计划
4. 实现阶段——跟进原材料到货、生产进度与客户交付情况
2. 从生产五要素角度规划目标的实现计划
1. 人——制定人员扩充或裁减计划
2. 机——制定设备与工具产能安排
3. 料——计算供应商产能和制定物料采购计划
4. 法——品质部将各标准生产文件按计划发放至产线，完成原材料与成品品质保障

工厂常见七大浪费

一、浪费的定义

1. 浪费的定义
2. 浪费的种类
5. MQS浪费
互动：浪费属性的划分测试

二、七大浪费

1. Waiting 等待：浪费定义→现象描述→原因分析→改善对策
2. Conveyance 搬运：浪费定义→现象描述→原因分析→改善对策
3. Correction 返工：浪费定义→现象描述→原因分析→改善对策
4. Processing 过程不当：浪费定义→现象描述→原因分析→改善对策
5. Motion 多余动作：浪费定义→现象描述→原因分析→改善对策
6. Inventory 库存：浪费定义→现象描述→原因分析→改善对策
7. Overproduction 过量生产：浪费定义→现象描述→原因分析→改善对策

三、识别浪费

1. 识别浪费的4M法
2. 找到人(Man)的浪费
3. 找到方法(Method)的浪费
4. 找到材料(Material)的浪费
5. 找到机器(Machine)的浪费

四、改善模型

1. 改善模型
2. 改善流程
3. 改善五要点
1. 三现原则
2. 反问法
3. 追究法
4. 本质法
5. Why法

五、改善思路说明

1. 改善的目的是什么
2. 改善的起源
3. 改善效果的意义
4. 如何行动
5. 改善的十个要点

六、改善的实行

1. 作业改善
2. 作业标准化
3. 工程改善
4. 动作改善
5. 改善原则
1. 考虑人的适应性
2. 量和质的平衡
3. 手动作的工具化替代
4. 换线效率优化
5. 工作台面的优化

物料控制——减少库存，盘活现金流

一、物料计划流程七个步骤

第一步：建立生产计划表
第二步：计算标准用量
第三步：确认库存量及采购量
第四步：确认采购订单
第五步：控制进料过程与品质
第六步：接收物料
第七步：生产备料
第八步：产品生产
第九步：成品出货

二、物料流转的四个要点

1. 确保专人跟进
2. 确保交接有序
3. 确保品质可控
4. 确保问题直接显现

三、物料管理的5R法则

1. 适时——准时交货，防止延期或提前交货
2. 适质——交付符合质量标准的物料
3. 适量——根据采购订单数量交付物料
4. 适价——根据物料的ABC归类、质量、数量和交期，选择合适价格的产品
5. 适地——根据物料的属性和服务需求选择物料的原产地

四、降低物料成本的途径

1. 物料的价格：通过采购量与需求与供应商商定供货价格
2. 产品的设计：通过设计优化减少生产中出错的几率
3. 交期的长短：根据木桶理论，以交货最长的供应商为标准制定交货计划
4. 进料的品质：保证物料品质，避免因品质断料
5. 库存量的大小：降低库存，减少存放时间
6. 搬运和包装的费用：尽可能减少搬运次数和时间，优化包装避免不必要的包装浪费
7. 材料、零部件的标准化：建立设计标准，在产品中尽量使用标准材料，降低采购成本
8. ABC物料分析法的利用：根据物料ABC属性制定不同的采购方案
9. 呆废料的预防与处理工作：及时处理呆废料以回收资金并减少仓库占用

五、三大策略降低订货成本

策略一：不断料
1. 订单加急：突然加急订单需加急跟进供应商瓶颈物料
2. 来料不良：品质部门提前跟进供应商的出货检验，防止物料品质不良导致的断料
3. 损耗超量：易损耗物料在采购时加入损耗量，同时生产加强损耗管控
4. 私下挪用：从制度上杜绝私下挪用行为
策略二：不呆料
1. 订单取消：与市场部确认物料处理意见，将物料转订单或退供应商，定制物料做报废处理
2. BOM变更：与研发确认物料处理意见，将物料转订单或退供应商，定制物料做报废处理
3. C类物料：因考虑采购成本，超额购买的C类物料后续不再使用，退供应商或报废处理
策略三：不囤料

六、存量管制与存量管制的三个指标

1. 存量管制是不断料的保障
2. 存量管制的三个指标
1. 安全存量
2. 最高存量
3. 最低存量

七、存量管制的四个核心

1. 剖析存量变化原因
2. 制定存量调整方法
3. 确定何时调整存量
4. 计算调整多少存量

八、存量管制发挥两大功效

1. 降本增效
1. 确保生产线不断产
2. 减少物料备购时间
3. 减少采购和运输成本
4. 降低采购成本（价格）
2. 人效提升
1. 简化运作
2. 控制容易
3. 协调供应商
4. 方便紧急定单

计划控制——持续均衡化生产，保证产品品质

一、生产计划过程常见问题

工具：生产计划控制流程图
1. 生产不均衡
2. 物料不良
3. 设备故障
4. 产能评估错误
5. 物料损耗超标
6. 产品品质不合格
7. 物料没有准时到厂
8. 生产排产要求与实际不符

二、生产计划控制的七途径

1. 协调销售计划
2. 分析产能负荷
3. 制定生产计划
4. 督促物料进度
5. 控制生产进度
6. 处理生产异常
7. 统计生产数据
案例：丰田的均衡化生产

三、生产通顺的节点

1. 产能规划 2、应变能力 3、隐患预防与纠正

四、生产安排遵循三条标准

1. 满足客户或下一个工序作业的交货期
2. 尽量减少流程时间（在制品库存、设备和工人的闲置时间）
3. 生产均衡化

五、优先级在排产中的应用

1. 哪个产品物料先到，优先安排生产（最常用）
2. 加工时间最短（能缩短平均滞留时间）
3. 交期宽裕最小（使延迟最少）
4. 后续加工时间最长（减少延误）
5. 后续作业数最多（减少制程干扰）
互动：报数比赛
案例：丰田生产换线竞赛

六、生产计划进度控制（生产前/中/后期）

1. 准确传达生产计划
2. 充分做好生产准备
3. 坚持把握过程控制
4. 及时响应异常处理
案例：丰田生产模式

七、生产进度落后改善措施

1. 增加人力或设备
2. 延长工作时间
3. 改进制造流程
4. 外发加工
5. 协调出货计划
6. 减少紧急加单

高效生产计划变更操作

一、变更定义

1. 定义
2. 变更时机
3. 变更流程规定

二、生产计划变更后之作业规定

1. 生管部
1. 修改《周生产计划》及每日生产进度安排
2. 确认并追踪变更后之物料需求状况
3. 协调各部门因此产生的工作调整、配合
2. 业务部
1. 修改《出货计划》或《销售计划》
2. 确认变更后计划各订单交期是否可以确保
3. 处理因此而产生的需与客户沟通的事宜
4. 处理出货安排的各项事务
3. 开发部

三、企业常见计划变更问题点分析

由企业在课前提供实战案例做问题分析

精益管理的核心思想

一、思想先行：探索思想的重要性

1. 案例探讨：为什么美军在二战时所向披靡，在朝鲜战场却一败涂地？
2. 核心思想：目标清晰、全员参与、站高一线、持续纠正

二、解析思想：核心思想的十六字方针

1. 目标清晰：排除外在干扰
1. 找到干扰生产的原因
2. 通过目标梳理，找到真我价值、聚焦目标，并对此负责任
3. 如何通过挖掘愿景、设定目标和制定策略实现目标清晰
2. 全员参与：有效避免管理上的盲人摸象
1. 分享案例：现代管理的盲人摸象——幸存者偏差
2. 找到自己未知的盲点
3. 通过资源整合、贯彻执行和有效授权实现全员参与
3. 站高一线：不掉入事件中，保持中立立场
1. 现场互动：老婆和老妈掉河里先救谁。寻找答案背后的声音

适合对象

PMC部、市场部、计划部、采购部、仓储部、物流部、品质部、生产部人员

课程定位与主要问题

问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，课程可以用于梳理现状、练习方法，并明确课后的跟进责任

核心收益

对齐现场问题、质量波动和改善节点，先把训练目标落到真实工作场景
围绕精益生产系统简介明确判断口径和处理优先级
用PMC在企业中的角色与功能安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
带走工厂常见七大浪费相关的复盘问题和跟进清单

课程背景与交付信息

生产计划变更管理在制造业中占据着极其重要的地位，其重要性体现在以下几个方面

1、确保生产灵活性：市场环境、客户需求、原材料供应等因素都可能发生不可预见的变化。一个有效的生产计划变更管理机制能够使企业快速响应这些变化，调整生产计划，保持生产的灵活性和适应性，从而避免资源浪费和市场机会的错失

2、优化资源配置：生产计划一旦确定，会涉及到原材料采购、设备调度、人员安排等多个环节的资源配置。当生产计划发生变更时，通过科学的管理流程，可以重新分配和优化这些资源，减少因计划变动带来的资源浪费和成本增加

课程时间

2天，12小时

授课方式

讲授、探讨、互动、案例、练习

课程内容重点

01精益生产系统简介

02PMC在企业中的角色与功能

03工厂常见七大浪费

讲师介绍

邱尉宁

生产制造与安全综合管理专家

生产制造与安全综合管理实战专家，20年工厂管理经验。擅长精益生产、EHS管理及基层班组建设，累计主操盘100+个生产项目，主导多个新厂筹建，助力企业实现产能与效率双重提升

制造业电子通信政府国企建筑工程化工行业能源/电力行业

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课程差异说明

本课程页面围绕《精益生产计划变更管理》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 7 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合PMC部、市场部、计划部、采购部、仓储部、物流部、品质部、生产部人员等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

深入了解生产计划的日常制定和管理方法，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：2天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

课程采用什么授课方式？

课程主要采用讲授+探讨+互动+案例+练习，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配

精益生产计划变更管理