工业4.0形势下向设备管理要效益-精益点检体系搭建与精益TPM设备效率提升

TPM活动的发展和管理体系与TPM活动的精益管理思想被放在同一组任务里，方便参训团队对照自己的场景调整做法

2天，12小时 供应链管理
授课讲师： 邱尉宁 · 生产制造与安全综合管理专家
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课程大纲

TPM活动的发展和管理体系

一、在场学员岗位调查
  • 互动：什么原因企业只派了设备维护管理部门的人来参加培训？
  • 互动：我们对于全员设备维护的理解是什么？
  • 互动：我们在工作中常遇到什么样的问题？
二、TPM的起源及演进发展
  • 1. 从美国式PM到日本式TPM
  • 2. TPM在全世界的推广和应用
  • 3. 中国政府对企业转型升级的政策支持
  • 1. 高新技术企业
  • 2. 工程技术中心
  • 3. 企业技术中心
  • 4. 专精特新
  • 5. 智转数改
  • 6. 智能制造标杆企业
  • 7. 两化融合
三、认识TPM管理
  • 1. 使设备总效率OEE最高
  • 2. 从最高管理者到基层员工全员参与
  • 3. 未来生产员工的转型出路
  • 4. 开展小组自主活动，推进生产维修
  • 5. 建立设备生产维修系统（应用设备整个寿命周期）
  • 6. 与设备有关部门共同推行（规划/使用/维修部门）
四、TPM管理内涵
  • 1. 三全经营理念——全效率、全系统、全员参与
  • 2. 三大管理思想
  • 1. 预防哲学
  • 2. 零化目标（零缺陷）
  • — 零灾害、零故障、零不良、零浪费
  • 3. 全员参与（小集团活动）
五、TPM组成结构
  • 1. TPM的两大基石
  • 1. 循序渐进从基础作起：进行彻底的5S活动
  • 2. 全员参与从基层作起：岗位重复小组活动
  • 2. TPM的八大支柱
  • 1. 个别改善 2）自主保养 3）计划保养 4）技能训练
  • 5. 初期管理 6）品质保养 7）事务改善 8）环境安全
六、六个方面区分TPM和与TQC
  • 1. 活动目的 2. 活动目标 3. 改善对象
  • 4. 人才培养 5. 采取的措施 6. 小集团活动
七、四个阶段推进TPM
  • 准备阶段→开始阶段→实施推进阶段→巩固阶段
  • 工具：《TPM管理手册》对本企业的展开TPM活动的定义和授权

TPM活动的精益管理思想

一、思想先行：探索思想的重要性
  • 1. 什么原因企业学习了那么多管理工具，却无法达到想要的成果？
  • 2. 核心思想：目标清晰、全员参与、站高一线、持续纠正
二、解析思想：核心思想的十六字方针
  • 1. 目标清晰：排除外在干扰
  • 1. 找到干扰生产的原因
  • 2. 通过目标梳理，找到真我价值、聚焦目标，并对此负责任
  • 3. 如何通过挖掘愿景、设定目标和制定策略实现目标清晰
  • 2. 全员参与：有效避免管理上的盲人摸象
  • 1. 分享案例：现代管理的盲人摸象——幸存者偏差
  • 2. 找到自己未知的盲点
  • 3. 通过资源整合、贯彻执行和有效授权实现全员参与
  • 3. 站高一线：不掉入事件中，保持中立立场
  • 1. 现场互动：老婆和老妈掉河里先救谁。寻找答案背后的声音

设备前期管理与安全管理

内容重点
  • 设备前期管理
  • 设备选型
  • 1. 参加选型部门及相关职责：市场部、研发部、生产部、设备部、工程部、采购部、财务部
  • 2. 设备选型的评估流程
  • 2. 设备招标

设备零故障与效率改善

一、设备故障的类型：
  • 突发型
  • 1. 原因易于查明
  • 2. 原因和结果的因果关系明显
  • 3. 故障易于解决
  • 慢性型
  • 1. 很难明确掌握真正原因
  • 2. 原因与结果的因果关系不明显
  • 3. 通常不能很快解决故障
二、故障造成的不同影响
  • 1. 小缺陷：多个综合原因形成的出错隐患
  • 2. 中缺陷：造成生产暂停，但能迅速恢复生产
  • 3. 大缺陷：彻底停车无法继续生产
三、设备加速劣化的主要原因
  • 1. 润滑不良 2. 灰尘沾污 3. 螺栓松弛 4. 保温不良 5. 受热/潮湿
四、制定设备防劣方案
  • 1. 劣化倾向管理
  • 1. 确定项目：选定对象设备和管理项目
  • 2. 制定计划：设计编制劣化倾向管理表
  • 3. 实施与记录：记录检测数据，并画出倾向管理曲线图表
  • 4. 分析与对策：统计分析找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策
  • 2. 设备劣化处理
  • 1. 预防劣化策略：正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修
  • 2. 测定劣化方法：点检检查、故障诊断
  • 3. 消除劣化措施：适时修理、技术改造、更新设备
  • 3. 实现0故障
五、提升设备综合效率
  • 1. 影响设备综合效率的七大损失
  • 1. 故障损失
  • 对策：按章保养和维护设备，使设备状态保持良好
  • 热机损失
  • 对策：配合生产计划，提前热机，做到机等人
  • 速度降低的损失
  • 对策：及时排除生产障碍，保持设备正常生产
  • 换模换线调整损失
  • 对策：通过统筹法做到并线运作
  • 案例：丰田精益生产的换模大赛

有效开展设备自主保养活动

二、规范自主保养内容
  • 1. 设备清单
  • 2. 保养作业指导书
  • 3. 设备点检表
  • 工具：《TMP自主保养设备清单》、《TMP自主保养作业指导书》、《TMP自主保养设备点检表》
四、展开自主保养活动的步骤
  • 第一步：清理
  • 1. 整理：区分必要品和非必品，并将非必要品及时去除
  • 2. 整顿：指定必要品的标记和保管场所，确保随用随取
  • 3. 清扫：将设备清扫干净，并在清扫的同时检查设备各参数是否正产，并及时做好紧固螺丝、检查油液状态等维护工作
  • 第二步：清洁，建立自助保养标准
  • 工具：《5S现场看板》
  • 第三步：素养，将前两步形成每日工作的例行行为习惯
  • 工具：《不合理改进清单》
五、现场自主保养的目视管理
  • 1. 区域线
  • 2. 操作提示板
  • 3. 标识管理
  • 工具：《TPM目视管理标准》
六、自主保养后的主动检查与持续改善
  • ——PDCA戴明环

建立TPM的专业保养体系

一、专业保养作用范围
  • ——工序、品质、环境、成本、时间、士气等
二、专业保养的运行机制
  • 1. 事后维修 2. 预防维修 3. 改善维修 4. 维修预防 5. 生产维修
三、设备全寿命周期管理
  • 前期管理→运维管理→报废及更新改造管理
  • 工具：《TMP专业保养设备清单》、《TMP专业保养作业标准》
四、推行专业保养的步骤
  • 第一步：专业保养是自主保养的补充
  • 第二步：设备评价和现状调查
  • 第三步：劣化复原和弱点改善
  • 第四步：构筑情报管理体制
  • 第五步：构筑定期保全体制
  • 第六步：构筑预知保全体制
  • 第七步：评价计划保全活动
  • 正确处理专业保养和自主保养的关系
  • 专业保养属于改善活动，频率低、难度高、专业性强
  • 自助保养属于维持活动，频率高、难度低、专业性低
六、设备保养维护的评价指标与计算公式
  • 1. MTTR反映故障修复的时间
  • 公式：总稼动时间 / 总故障件数
  • 2. MTBF反映故障发生的频率
  • 公式：总修理时间 / 总故障件数
  • 设备综合效率
  • 公式：时间稼动率 * 性能稼动率 * 良品率
  • 故障强度率
  • 公式：总故障停止时间 / 总负荷时间
  • 故障度数率
  • 公式：总故障停止件数 / 总负荷时间

强化预防维修，落实设备点检制

一、设备点检制
  • 1. 点检制的作用
  • 2. 常用的三位一体点检制
  • 工具：《TPM点检设备清单》、《TPM点检设备点检作业标准》、《TPM点检设备点检表》
二、设备保障的五层防护线
  • 1. 岗位工的日常巡(点)检
  • 2. 专业点检员的定期点检
  • 3. 专业技术人员的精密点检
  • 4. 技术诊断与劣化倾向管理
  • 5. 专业人员的精度测试检查
三、设备点检制的八定
  • 1. 定点 2. 定法 3. 定标 4. 定期
  • 5. 定人 6. 定计划 7. 定记录 8. 定流程
四、设备点检管理四大标准
  • 1. 维修技术标准
  • 2. 点检标准
  • 3. 给油脂标准
  • 4. 维修作业标准
五、设备点检制的操作步骤
  • 1. 定点记录：逐点记录积累点检数据
  • 2. 定标处理：按照标准检查、达不到的点做出标记、加强维护
  • 3. 定期分析：每个月将点检记录分析一次，按需调整定检内容
  • 4. 定项设计：查出问题，定项定人负责改进
  • 5. 定人改进：定人改进就是设计，改进由专人负责到底
  • 6. 系统总结：半年小结一次，一年全面总结一次

建立设备维护的TPM管理体系

一、梳理企业TPM管理目标
  • 互动：什么原因我们要学习5S管理？
二、TPM启动前的准备工作：人力、物力、财力
三、5S管理团队：5S管理委员会
  • 1. 主席：负责整个推行委员会工作
  • 2. 人事委员：负责5S团队的人力资源管理，确定根据5S管理需要增加5S推行委员会成员
  • 3. 财务委员：对5S管理的费用支出做预算和结算
  • 4. 监督委员：对5S管理的实行结果做监督检查
  • 5. 技术委员：协助有需要的部门做5S管理技术支持，包括现场布置指点、5S小工具制作等
  • 6. 宣传委员：对5S管理的过程做宣传
  • 7. 执行委员：负责监督企业各区域5S方案制定与执行工作，如企业规模较大，可配若干副委员
  • 8. 时间委员：负责在计划启动或完成时间提醒各部门，并在5S推行委员会开会时做时间提醒工作
  • ——明确5S推行委员会职责与规章制度
四、系统性管理的基本结构与特征
  • 1. 基础构成：预防+纠正
  • 1. 预防：建立企业运行的预防机制
  • 2. 纠正：建立企业运行的纠错机制
  • 2. 优质管理的两大特征
  • 1. 目标明确：明确生产的最终目标
  • 2. 系统全面：标准和操作细则覆盖整个生产运营过程
  • 3. 生产管理系统性优化步骤
  • 1. 明确目标：了解管理的目标
  • 2. 状况梳理：对生产管理中经常出现的问题点及需改善项目进行状况梳理。梳理内容包括人、机、料、法、环五个方面
  • 3. 制定策略：根据现状制定改善措施，并根据SMART原则制定改善计划

适合对象

生产部、仓储部、品质部、物流部班组长与中层管理

课程定位与主要问题

生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组已有明确任务时，可借这门课把现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制拆成分工和检查点

核心收益

  • 现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差
  • 围绕TPM活动的发展和管理体系校准目标和边界，明确课堂重点动作
  • 标准执行有抓手：TPM活动的精益管理思想安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
  • 复盘跟进有依据：设备前期管理与安全管理相关的责任分工、跟进节奏和复盘问题

课程背景与交付信息

工业4.0、自动化、机器人……越来越多的生产线正在一步步走向自动化和无人化，所有的生产和交付都是环环相扣按计划进行，对于计划的达成率也要求越来越高。在这样的情况下，一个环节出现停滞，将会导致整条产线的停滞，甚至影响到合同的交付

█ 如何保证设备的低故障甚至零故障？

█ 如何建立系统性的设备维护体系？

课程时间

2天，12小时

授课方式

讲授、探讨、互动、练习

课程内容重点

01TPM活动的发展和管理体系
02TPM活动的精益管理思想
03设备前期管理与安全管理

讲师介绍

邱尉宁 讲师头像

邱尉宁

生产制造与安全综合管理专家

生产制造与安全综合管理实战专家，20年工厂管理经验。擅长精益生产、EHS管理及基层班组建设，累计主操盘100+个生产项目，主导多个新厂筹建，助力企业实现产能与效率双重提升。可结合企业安全管理专项版方向补充授课视角，聚焦安全生产、EHS、应急演练

制造业电子通信政府国企建筑工程化工行业能源/电力行业
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课程差异说明

本课程页面围绕《工业4.0形势下向设备管理要效益-精益点检体系搭建与精益TPM设备效率提升》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 8 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合生产部、仓储部、品质部、物流部班组长与中层管理等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

借助国家政策实现企业的技转升级与两化融合，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：2天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

课程采用什么授课方式？

课程主要采用讲授+探讨+互动+练习，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配