精益降本之VAVE工具与管理思想

解企业设备的全员维护模式，建立以零故障为目标的…、解丰田生产模式，细化分析丰田生产五步骤对于实现…和VAVE 价值工程的发展与应用连成一组训练主线，减少课堂内容与岗位动作之间的断点

2天，12小时 供应链管理
授课讲师： 邱尉宁 · 生产制造与安全综合管理专家
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课程大纲

VAVE 价值工程的发展与应用

一、价值工程（VAVE）的产生与发展
  • 1. VA 与 VE 的关系
  • 2. 价值工程的定义
  • 3. 价值工程的来源
  • 4. 价值工程的发展
  • 5. 价值工程的特点
  • 6. 价值工程的核心
  • 7. 价值工程的原理
二、价值工程在产品设计中的应用
  • 1. 零件数量篇
  • 1. 合并设计：多个零件合并成一个
  • 2. 软件/算法替代硬件
  • 3. 整车控制器集成
  • 2. 零件设计篇
  • 1. 对标行业内更简单地结构
  • 2. 废品率更低的设计方案
  • 3. 是否存在过剩的功能
  • 4. 通用化、模块化设计
  • 5. 过高的公差要求
三、价值工程在制造工艺中的应用
  • 1. DFMA：面向装配和装配的产品设计
  • 1. 可制造性：避免零件可制造性低，如制造效率低、制造成本高、制造缺陷多
  • 2. 可装配性：避免装配难、效率低、装配成本高、废品率高
  • 2. 如做到 DFMA
  • 1. 零件设计应避免锋利的边、角
  • 2. 零件设计应该易于抓取
  • 3. 零件应避免把大的零件置于小的零件上装配
  • 4. 零件装配方向越少越好
  • 5. 导向特征的设计
  • 6. 避免零件过约束

精益管理思想

一、思想先行：探索思想的重要性
  • 1. 思想的重要性：游击战的胜利是因为游击战思想还是游击战战术？
  • 分析阐明思想对于工具方法的影响力
  • 2. 核心思想：目标清晰、全员参与、站高一线、持续纠正
二、目标清晰：排除外在干扰
  • 1. 案例：梁思礼与林烨的不同选择和他们的成果
  • 2. 案例：华为与联想的不同选择与企业成果
  • 3. 探讨真我价值与替代价值
  • 1. 如何找到真我价值
  • 2. 如何通过愿景挖掘从而形成团队共同目标
  • 4. 如何聚焦目标的实现
  • 1. 什么干扰？
  • 2. 成果与潜能的关系
  • 3. 如何通过自律来聚焦目标的实现
  • 4. 互动：尽捡起地上的笔
三、全员参与：有效避免管理上的盲人摸象
  • 1. 案例：肥皂厂的故事与抽纸盒工艺问题解决案例
  • 2. 认知边界：发现人与人之间对于一个问题不同看法的原因
  • 3. 知识： 知识的定义
  • 4. 案例：幸存者偏差背后的声音
  • 5. 全员参与的三要素：欣赏、付出和信任
  • 6. 欣赏：允许和接纳
  • 1. 实现欣赏的方式
  • 2. 资源整合：通过欣赏实现资源整合
  • 7. 付出：什么是付出
  • 1. 付出与交易的差别
四、站高一线：聚焦共赢与团队建设
  • 1. 故事：买车
  • 2. 互动：老婆和老妈掉河里先救谁
  • 3. 视频分享：《唐山大地震》生与死的选择
  • 4. 站高一线：知道自己要什么，更知道自己不要什么
  • 5. 故事：伯父与侄子的家族地位之争
  • 6. 共赢：气度、尊重和体谅
  • 7. 团队建设的目的与意义
  • 8. 感召：如何吸引更多的人一起为共同的目标奋斗
  • 1. 故事：千金买马骨
  • 2. 感召的关键：有效沟通
五、持续纠正：保证精益管理顺利且持续推进
  • 1. 案例： 车为什么要有方向盘
  • 2. 纠正意义：理解纠正的原因、重要性和持续性
  • 3. 探讨： 什么原因捏死一只蚂蚁比拍死一只蚊子容易？
  • 4. 人的四个阶段
  • 5. 持续纠正的核心：创新思维
  • 1. 创新思维的三个坑
  • 2. 创新思维的三个标志
  • 3. 创新思维的九种方法
  • 6. 互动： A 点到 B 点
六、用好精益管理思想
  • 1. 用好精益管理思想的三个好处
  • 2. 使用精益管理的思想的几点忠告
  • 3. 中国革命中毛泽东思想的重要性

价值工程中的规范化——设计标准化系统化

一、质量管理体系的发展历史
  • 1. 质量管理体系的最大误区：质量管理体系管的不是产品质量，而是企业质量
  • 企业的质量由企业的管理水平决定
  • 2. 生产管理与质量管理体系的关系
  • （3）企业的生产管理包括： 5S、TPM、安全生产、生产制造、产品检验、
  • PMC ……
  • 3. PDCA 为什么叫戴明环、日本最高质量奖为什么叫戴明奖，戴明对日本产生了
  • 什么样的影响
  • 4. 质量管理体系的古往今来
  • 5. 质量管理体系的好处
二、系统性管理的基本结构与特征
  • 1. 基础构成：预防+纠正
  • （1）预防：建立企业运行的预防机制
  • （2）纠正：建立企业运行的纠错机制
  • 2. 优质管理的两大特征
  • （1）目标明确：明确生产的最终目标
  • （2）系统全面：标准和操作细则覆盖整个生产运营过程
  • 3. 生产管理系统性优化步骤
  • （1）明确目标：了解生产管理的目标
  • （2）状况梳理：对生产管理中经常出现的问题点及需改善项目进行状况梳理。梳
  • 理内容包括人、机、料、法、环五个方面

价值工程与 TPM 的关联提升

一、TPM的起源及演进发展
  • 1. 从美国式PM到日本式TPM
  • 2. TPM在全世界的推广和应用
  • 3. 中国智造对TPM管理的影响与未来TPM发展
  • 4. 专精特新政策的推进与TPM管理提升
二、认识 TPM 管理
  • 1. 使设备总效率 OEE 最高
  • 2. 从最高管理者到基层员工全员参与
  • 3. 开展小组自主活动， 推进生产维修
  • 4. 建立设备生产维修系统（应用设备整个寿命周期）
  • 5. 与设备有关部门共同推行（规划/使用/维修部门）
三、TPM管理体系的系统性建立
  • 1. 成立管理团队
  • 2. 明确岗位职责
  • 3. 逐步推进TPM管理
  • 准备阶段→开始阶段→实施推进阶段→巩固阶段
  • 工具：《TPM管理手册》对本企业的展开TPM活动的定义和授权
四、TPM 管理内涵
  • 1. 三全经营理念——全效率、全系统、全员参与
  • 2. 三大管理思想
五、产品开发符合现有设备生产条件
  • 1. 与设备管理部门制定中长期的设备需求规划
  • 2. 产品设计考虑生产的可实现性及质量保证
  • 3. 设计时考虑生产工位的顺序与工时优化
六、建立TPM的专业保养
  • 1. 专业保养作用范围
  • 2. 专业保养的运行机制
  • 3. 设备全寿命周期管理
  • 4. 推行专业保养的步骤
  • 5. 正确处理专业保养和自主保养的关系
  • 6. 设备保养维护的评价指标与计算公式

丰田生产模式减少浪费

一、丰田生产五步骤
  • 1. 丰田五步骤的起源
  • 2. 丰田五步骤简介
二、价值
  • 1. 定义：只有客户认可的才是价值
  • 2. 互动：丰田品牌与雷克萨斯品牌价值的探讨
  • 3. 互动：我们买车看哪几个方面的参数
  • 4. 案例：五菱 mini EV 的成功
三、价值流
  • 互动：通过生产流程图寻找增值部分和非增值部分
四、流动
  • 1. 从生产流程图中介绍什么是非流动的停滞
  • 2. 互动：进一步挖掘可能存在停滞的部分
五、拉动
  • 1. 从生产流程图中了解什么是拉动式生产
  • 2. 探讨：从生产流程图中寻找提升效率的方法
  • 3. 案例：小米手机的预售模式
六、尽善尽美
  • 1. 精益生产的探索永无止境
  • 2. 问题：摩托车装满油可以开 100 公里， 16 辆车的车队最远可以开多远

通过 VAVE 价值工程优化物料成本

一、PMC 在企业中的角色与功能
  • 1. 神经中枢：连接并协调各部门工作
  • 1. PMC 的价值呈现
  • 2. PMC 的工作职责
  • 2. 参谋部门：为企业目标制定作战计划
  • 1. PMC 在企业实现目标时各阶段发挥作用
  • 2. 从生产五要素角度规划目标的实现计划
二、物料控制——减少库存，盘活现金流
  • 1. 物料计划流程七个步骤
  • 第一步：建立生产计划表
  • 第二步：计算标准用量
  • 第三步：确认库存量及采购量
  • 第四步：确认采购订单
  • 第五步：控制进料过程与品质
  • 第六步：接收物料
  • 第七步：生产备料
  • 第八步：产品生产
  • 第九步：成品出货
三、进度控制——跟进执行情况，掌握生产节奏
  • 1. 生产通顺的节点
  • 1. 产能规划 2）应变能力 3）隐患预防与纠正
  • 2. 生产安排遵循三条标准

企业实际管理问题点分析

内容重点
  • 课前企业准备相关实际管理问题点，课上做现场对话分析
  • 课程总结
  • 邱老师 生产管理实战专家
  • 20 年资深工厂管理经验
  • 国家高级企业教练师

适合对象

建议由生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组共同参加，把现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制转成课后可继续推进的动作

课程定位与主要问题

问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，训练重点应放在判断标准和后续跟进方式上

核心收益

  • 现场问题更清楚：风险合规场景中的关键风险点、触发信号和处置优先级
  • 改善动作更具体：风险识别、规范判断、沟通提醒和处置跟进的操作要点
  • 标准执行有抓手：场景复盘明确风险信号、处置流程和协同边界
  • 复盘跟进有依据：用于日常检查、沟通留痕和后续跟进的操作清单

课程背景与交付信息

企业要在市场占得先机，就必须拥有强于竞争对手的独家优势，产品的价值往

往是产品拥有市场优势的核心重点

产品价值的直接表现就是性价比，这部分往往由价格与质量两部分组成，价格 与质量往往又互成反比，要获得高性价比就需要对价格和质量的取舍不断调整，寻 找最佳的平衡点。因此 VAVE 工具的使用，就是一套有效帮助企业寻找到合适平衡点的有效方法

课程时间

2天，12小时

授课方式

模拟演练、游戏互动、案例、故事、讨论、视频、练习

课程内容重点

01解企业设备的全员维护模式，建立以零故障为目标的设备全寿命周期管
02解丰田生产模式，细化分析丰田生产五步骤对于实现有效生产成本管理
03VAVE 价值工程的发展与应用
04精益管理思想

讲师介绍

邱尉宁 讲师头像

邱尉宁

生产制造与安全综合管理专家

生产制造与安全综合管理实战专家，20年工厂管理经验。擅长精益生产、EHS管理及基层班组建设，累计主操盘100+个生产项目，主导多个新厂筹建，助力企业实现产能与效率双重提升

制造业电子通信政府国企建筑工程化工行业能源/电力行业
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课程差异说明

本课程页面围绕《精益降本之VAVE工具与管理思想》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 7 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适用于生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组，也适合承担现场问题识别、流程拆解、质量改善和标准固化支持工作的关键岗位。

学习这门课可以获得什么收益？

识别风险合规场景中的关键风险点、触发信号和处置优先级；掌握风险识别、规范判断、沟通提醒和处置跟进的操作要点。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用模拟演练+游戏互动+案例+故事+讨论+视频+练习，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配