煤矿企业精益管理培训｜企业内训课程

课程大纲

精益管理核心思想

一、思想先行：探索思想的重要性

1. 案例探讨：为什么美军在二战时所向披靡，在朝鲜战场却一败涂地？
2. 核心思想：目标清晰、全员参与、站高一线、持续纠正

二、目标清晰：排除外在干扰

1. 案例：梁思礼与林烨的不同选择和他们的成果
2. 案例：华为与联想的不同选择与企业成果
3. 探讨真我价值与替代价值
1. 如何找到真我价值
2. 如何通过愿景挖掘从而形成团队共同目标
3. 案例：顺丰的成长故事
4. 如何聚焦目标的实现
1. 什么干扰？
2. 成果与潜能的关系
3. 如何通过自律来聚焦目标的实现

三、全员参与：有效避免管理上的盲人摸象

1. 案例：肥皂厂的故事与抽纸盒工艺问题解决案例
2. 认知边界：发现人与人之间对于一个问题不同看法的原因
3. 知识：知识的定义
4. 案例：幸存者偏差背后的声音
5. 全员参与的三要素：欣赏、付出和信任
6. 欣赏：允许和接纳
1. 实现欣赏的方式
2. 资源整合：通过欣赏实现资源整合
7. 付出：什么是付出
1. 付出与交易的差别

四、站高一线：聚焦共赢与团队建设

1. 故事：买车
2. 互动：老婆和老妈掉河里先救谁
3. 视频分享：《唐山大地震》生与死的选择
4. 站高一线：知道自己要什么，更知道自己不要什么
5. 故事：伯父与侄子的家族地位之争
6. 共赢：气度、尊重和体谅
7. 团队建设的目的与意义
8. 感召：如何吸引更多的人一起为共同的目标奋斗
1. 故事：千金买马骨
2. 感召的关键：有效沟通

五、持续纠正：保证精益管理顺利且持续推进

1. 案例：车为什么要有方向盘
2. 纠正意义：理解纠正的原因、重要性和持续性
3. 探讨：什么原因捏死一只蚂蚁比拍死一只蚊子容易？
4. 人的四个阶段
5. 持续纠正的核心：创新思维
1. 创新思维的三个坑
2. 创新思维的三个标志
3. 创新思维的九种方法
6. 互动：A点到B点

六、用好精益管理思想

1. 用好精益管理思想的三个好处
2. 使用精益管理的思想的几点忠告
3. 中国革命中毛泽东思想的重要性

系统性管理——现场管理

一、每天工作总结

1. 互动：总结每天工作的内容，以及在工作中经常遇到的问题点
2. 每天工作如何建立标准化的思路

二、系统性管理的发展历史

1. 质量管理体系的古往今来
2. 质量管理体系的好处
3. 质量管理体系的最大误区：质量管理体系管的不是产品质量，而是企业质量。企业的质量由企业的管理水平决定
4. 生产管理与质量管理体系的关系
1. 对企业日常运营项目进行系统性的管理，形成的体系称为质量管理体系
2. 按照ISO9001标准建立的质量管理体系称为：ISO9001质量管理体系
3. 企业的生产管理包括：5S、TPM、安全生产、生产制造、产品检验、PMC……
5. PDCA为什么叫戴明环、日本最高质量奖为什么叫戴明奖，戴明对日本产生了什么样的影响

三、系统性管理的基本结构与特征

1. 基础构成：预防+纠正
1. 预防：建立企业运行的预防机制
2. 纠正：建立企业运行的纠错机制
2. 优质管理的两大特征
1. 目标明确：明确生产的最终目标
2. 系统全面：标准和操作细则覆盖整个生产运营过程
3. 生产管理系统性优化步骤
1. 明确目标：了解生产管理的目标
2. 状况梳理：对生产管理中经常出现的问题点及需改善项目进行状况梳理。梳理内容包括人、机、料、法、环五个方面
3. 制定策略：根据现状制定改善措施，并根据SMART原则制定改善计划

生产设备维护——现场管理

一、生产设备维护的起源及演进发展

1. 从美国式PM到日本式TPM
2. TPM在全世界的推广和应用

二、认识TPM管理

1. 使设备总效率OEE最高
2. 从最高管理者到基层员工全员参与
3. 开展小组自主活动，推进生产维修
4. 建立设备生产维修系统（应用设备整个寿命周期）
5. 与设备有关部门共同推行（规划/使用/维修部门）

三、TPM管理内涵

1. 三全经营理念——全效率、全系统、全员参与
2. 三大管理思想
1. 预防哲学
2. 零化目标（零缺陷）
— 零灾害、零故障、零不良、零浪费
3. 全员参与（小集团活动）

四、TPM组成结构

2. TPM的八大支柱
1. 个别改善 2）自主保养 3）计划保养 4）技能训练
5. 初期管理 6）品质保养 7）事务改善 8）环境安全

五、设备故障的类型

1. 突发型
1. 原因易于查明
2. 原因和结果的因果关系明显
3. 故障易于解决
2. 慢性型
1. 很难明确掌握真正原因
2. 原因与结果的因果关系不明显
3. 通常不能很快解决故障

六、故障造成的不同影响

1. 小缺陷：多个综合原因形成的出错隐患
2. 中缺陷：造成生产暂停，但能迅速恢复生产
3. 大缺陷：彻底停车无法继续生产

七、设备加速劣化的主要原因

1. 润滑不良 2、灰尘沾污 3、螺栓松弛 4、保温不良 5、受热/潮湿

八、制定设备防劣方案

1. 劣化倾向管理
1. 确定项目：选定对象设备和管理项目
2. 制定计划：设计编制劣化倾向管理表
3. 实施与记录：记录检测数据，并画出倾向管理曲线图表
4. 分析与对策：统计分析找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策
2. 设备劣化处理
1. 预防劣化策略：正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修
2. 测定劣化方法：点检检查、故障诊断
3. 消除劣化措施：适时修理、技术改造、更新设备
3. 实现0故障

安全生产管理——现场管理

一、安全管理的目的

1. 为了自己更为家人，必须做好安全管理
探讨：我们做好安全管理是为了谁？
2. 如果发生安全问题，只会给家人留下痛苦
探讨：爱我们的有哪些人，如果我们发生意外，他们将面临的是什么？

二、安全管理的范围

1. 生产操作：违规操作、设备故障导致的伤害
探讨：我们行业内常见的事故伤亡？
2. 身体健康：职业病防范、饮食安全
探讨：我们行业内常见的职业病？

三、完善安全管理的法则

1. 多米诺法则：一个隐患引发多个安全事故
2. 不等法则：一切都建立的安全的基础之上
3. 市场法则：安全建设需要通过不断的宣传
4. 罗氏法则：安全的投入是回报最高的投入
5. 南风法则：安全培训、安全管理以人为本
6. 桥墩法则：事故隐形损失远大于直接损失
7. 海因里希法则：已发生的事故存在329个隐患
8. 金字塔法则：安全工作要提前做提前控
9. 九零法则：安全没有九十分，只有一百分
10. 慧眼法则：持续学习和实践，提升防风险能力

四、安全管理的分工与职责

1. 主导者：企业安全专员
2. 管理者：以班组长为代表的企业中基层管理人员
3. 参与者：工作区域内的所有工作人员
4. 配合者：所有进入工作区域的外来人员
工具：《区域人员编制与安全教育记录表》《火灾区域人员岗位职责表》

五、设备危险源分类与预防

1. 设备使用危险：运行中可能出现的危险
— 设备的机械传动工作开放区域
2. 设备保养危险：保养不当可能出现的危险
1. 保养不当导致的设备损坏并引发的人员伤害
2. 保养过程中的违规操作导致产生的安全事故
3. 保养过程中检查不仔细导致隐患逃脱引发的安全事故
3. 设备联动危险：多台或多种设备同时使用可能发生的危险
1. 设备A和B机械传动工作区域产生交集形成危险源
2. 在操作设备时人员关注设备A工作，被设备B伤害
4. 设备不合格危险：设备在安装中可能出现的危险

六、安全管理制度执行隐患

1. 是否全员学习并牢记
2. 是否在工作中有效落实
3. 安全检查能否坚持和严肃
4. 安全管理制度的持续完善

七、基层管理的角色（班组长为首）

1. 班组长的安全管理工作
1. 指导员工贯彻安全生产执行要求
2. 及时上报发现的安全隐患或事故
2. 班组长的安全管理素质
1. 思想素质：安全第一、预防为主、以人为本
2. 技术素质：设备知识、操作知识、应急知识
3. 管理素质：安全管理方法、安全管理技巧

八、基层管理的例行工作

1. 班前与班后会
2. 开展安全检查
工具：三检制
1. 班前检查：人员的精神、身体、服装、劳动保护，设备的完整正常，环境照明通风正常
2. 班中检查：人员按章操作、精神良好、无不适，设备运转正常，环境无有害物质与易燃物质的随意处理
3. 班后检查：人员清点人数，设备是否清理干净并摆放整齐，环境是否打扫干净、并检查所有动火或动土作业是否有安全隐患
3. 安全培训：及时对安全管理薄弱环节加强培训

适合对象

企业中基层管理人员及储备干部

课程定位与主要问题

问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，课程可以用于梳理现状、练习方法，并明确课后的跟进责任

核心收益

现场问题更清楚：风险合规场景中的关键风险点、触发信号和处置优先级
改善动作更具体：风险识别、规范判断、沟通提醒和处置跟进的操作要点
复盘跟进有依据：用于日常检查、沟通留痕和后续跟进的操作清单

课程背景与交付信息

班组是企业最基本的生产与管理单位，是企业生存与发展的根基，企业的大部分工作要通过班组落实，班组工作的好坏直接决定着企业发展的好坏

对于高危行业的煤矿生产企业，班组的安全生产决定着企业的安全生产，班组的文化建设影响着企业的文化建设，员工的行为代表着企业的形象，班组的生产效益决定着企业的生产效益。班组强企业才能强，班组兴企业才能兴，班组安企业才能安。加强班组的建设与管理、夯实基础是保障煤矿企业安全生产，提高煤矿企业核心竞争力的最重要的工程之一

班组非常重要，但是在煤矿生产企业的班组建设却长期存在着薄弱环节，比如班组管理方法相对传统，管理工作过分依赖制度，过分依赖硬性考核，安全文化建设、知识管理、人员素质提升相对薄弱。导致这些问题的主要根源为：基层管理者素质相对较弱，对岗位职责、责任不能真正理解，执行力不足，不会管、不敢管、不能管；企业文化在班组只有外在形式缺少内在灵魂；制度与执行两张皮，制度墙上挂，工作随便干；企业信息传递不畅，上下沟通存在障碍；管理过度依赖能人，山头主义、人情化管理成为常态；基层员工职业精神缺失，对企业的忠诚度及工作的获得感、生活的幸福…

课程时间

2天，12小时

授课方式

探讨、互动、案例、练习、工具

课程内容重点

01精益管理核心思想

02系统性管理——现场管理

03思想先行：探索思想的重要性

04案例探讨：为什么美军在二战时所向披靡，在朝鲜战场却一败涂地？

05核心思想：目标清晰、全员参与、站高一线、持续纠正

讲师介绍

邱尉宁

生产制造与安全综合管理专家

生产制造与安全综合管理实战专家，20年工厂管理经验。擅长精益生产、EHS管理及基层班组建设，累计主操盘100+个生产项目，主导多个新厂筹建，助力企业实现产能与效率双重提升

制造业电子通信政府国企建筑工程化工行业能源/电力行业

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课程差异说明

本课程页面围绕《煤矿企业精益管理培训》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 4 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合企业中基层管理人员及储备干部等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

理解课程核心方法与适用场景，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：2天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

课程采用什么授课方式？

课程主要采用探讨+互动+案例+练习+工具，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配

煤矿企业精益管理培训