企业最严重的成本浪费——技术质量浪费
内容重点
- 1. 案例：某出口非洲汽车8000万质量赔偿的起源
- 1. 1.质量是检验出来的？设计出来的？还是管理出来的？
- 2. 企业最严重的成本浪费——质量浪费剖析
- 2. 1.供应商常见质量认识误区一：过度依靠员工自律性控制
- 2. 2.供应商常见质量认识误区二：仅采用死后验尸控制方法
SQE供应商质量管理课程
企业最严重的成本浪费——技术质量浪费和设计开发过程供应商质量管理重点：先期质量策划会先校准做法，再收束到课后的跟进动作
授课讲师：
李科 · 工厂管理与AI数字化应用实战专家
课程大纲
设计开发过程供应商质量管理重点：先期质量策划
内容重点
- 1. 先期质量策划核心工具逻辑与关键
- 1. 1.从客户到供方的先期质量策划阶段分工
- 1. 2.技术质量风险控制与供方QFD质量功能展开
- 2. 供方设计开发质量管理过程输入
- 2. 1.第一阶段五项输入与十项输出的逻辑关系
生产制造过程供应商质量管理重点：不良品快速控制
3.3 对将来的影响：质量控制计划闭环调整
- 产品现场质量快速反应方案的调整顺序
持续改进过程供应商质量管理重点：围绕质量风险的改善
内容重点
- 1. 供方基于人员工作状态解决产品损失的策略
- 1. 1.上策：多劳多得、优者更优
- 案例：外卖阶梯计件对员工的激励原理
- 研讨：参训企业共同富裕的激励机制实现可行性与难点
- 1. 2.中策：强制节拍、强制防错
适合对象
SQE、品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等
课程定位与主要问题
现场问题识别、流程拆解、质量改善和标准固化复盘时，问题、方法和课后检查点需要连起来，便于回到岗位继续推进
核心收益
- 现场问题更清楚：风险合规场景中的关键风险点、触发信号和处置优先级
- 改善动作更具体：风险识别、规范判断、沟通提醒和处置跟进的操作要点
- 标准执行有抓手：场景复盘明确风险信号、处置流程和协同边界
- 复盘跟进有依据：用于日常检查、沟通留痕和后续跟进的操作清单
课程背景与交付信息
企业间竞争已成为整个供应链的竞争是不争的现实，企业生存的内外部环境正伴随着供应关系的快速变化而改变，供应环节的重要性日益被企业认识到，向供应商管理要效益成为企业普遍的心声，但实际操作中，供应商管理被认为是一团头绪繁多的充满不确定因素的事物，由于供应关系的复杂性，单纯从采购方和供应方的相对立场出发去管理供应商，越来越不能满足要求，立场和地位本身就在不断地变化中，同时供应链上的综合风险因素，使得企业希望通过优化供应商管理来降低成本，提高效率，提升品质的努力障碍重重，企业都希望建立新的管理机构和专业团队，并且引进新的管理…
本课程围绕供应商质量管理的三大核心过程设计开发先期质量策划、 不合格品快速反应与质量问题持续改进，按产品实现过程展开对供应商质量管理方法的培训，使学员能系统掌握供应商审核评价、辅导提升的系统方法
课程时间
2天
授课方式
讲师讲授、案例研讨、情景演练、互动答疑
课程内容重点
01企业最严重的成本浪费——技术质量浪费
02设计开发过程供应商质量管理重点：先期质量策划
03生产制造过程供应商质量管理重点：不良品快速控制
04持续改进过程供应商质量管理重点：围绕质量风险的改善
讲师介绍
李科
工厂管理与AI数字化应用实战专家
李科，工厂管理与AI数字化应用实战专家，20年生产制造咨询经验。首创AI数字化员工体系，推动工厂AI深度应用超1000次，助力500+企业实现精益降本与智能制造转型，累计授课1000+场
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本课程页面围绕《SQE供应商质量管理课程》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 4 个主要模块，便于快速判断培训匹配度
课程常见问题
这门课适合哪些学员参加？
SQE、品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等。
学习这门课可以获得什么收益？
识别风险合规场景中的关键风险点、触发信号和处置优先级；掌握风险识别、规范判断、沟通提醒和处置跟进的操作要点。
课程通常安排多长时间？
课程通常可按2天安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认
企业可以基于这门课做定制吗？
可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配
