质量管理：数据分析与过程控制

适合对象

质量管理人员、工程师、班组长等

课程定位与主要问题

工具会用但流程接不上、结果不好验时，课程可以用于梳理现状、练习方法，并明确课后的跟进责任

核心收益

建立正确的质量理念—理解检验的终极目的是消除检验，从被动把关转向主动预防
提示与校验更稳定：QC七大手法—学会使用查检表、柏拉图、鱼骨图等七种工具，覆盖问题发现到分析解决全流程
精通防错技术—掌握十大防错原理，能够针对现场问题设计防错装置与方法

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落地QRQC快速响应—学会十分钟现场会议流程，实现问题分钟级响应、当天闭环
现场实战输出—每组完成柏拉图绘制、鱼骨图分析、防错方案设计、QRQC会议模拟，训后即用

课程背景与交付信息

质量是企业的生命线，而一线班组是质量落地的最后一公里。然而，许多企业面临以下困境：员工质量意识淡薄，不良品反复发生；问题发生后响应缓慢，从发现到解决往往滞后数天；QC工具停留在理论层面，班组长不会用、用不好；质量问题归咎于人员疏忽，缺乏防错机制和快速响应体系。本课程围绕意识→工具→防错→响应四个维度，帮助班组长建立系统的质量管控能力

课程时间

1天，6小时

授课方式

课程讲授50%，实践演练、案例分析及小组研讨50%

课程内容重点

01质量意识与QC七大手法概述

02QC七大手法详解与演练

03防错技术（Poka-yoke）设计

04QRQC快速响应会议

课程大纲

质量意识与QC七大手法概述

一、质量的定义与质量理念

质量的定义
以全员参与为基础
反映实体满足明确和隐含需要的特性能力的总和
追求的人、事、物、环境的品质
质量理念的理解
不良品—如洪水泛滥成灾
检验控制：家门口拦截
ISO9001：沿河修筑堤坝
全员质量管理：植树造林，综合治理
如何看待质量检验

二、QC七大手法的概述

质量管理的发展与QC工具的关系
七大手法的作用及适用场景（问题发现→分析→解决）
查检表：数据收集标准化
层别法：数据分类归因
柏拉图：识别关键少数问题
因果图：追溯问题根本原因
散布图：分析变量相关性
直方图：数据分布规律分析
控制图：监控过程稳定性
工具选择逻辑：根据问题类型匹配工具

QC七大手法详解与演练

一、查检表（Check Sheet）

作用：数据收集标准化
记录用查检表 vs 点检用查检表
如何设计一张好用的查检表（层别设计、防错设计）
梳理一、查检表（Check Shee的适用场景、输入输出和使用边界
练习：生产现场不良项目统计表设计，设计一个缺陷记录查检表

二、层别法（Stratification）

作用：数据分类归因（如按设备、班次、材料分层）
常见的层别维度：人、机、料、法、环、测
层别法与查检表的结合应用
梳理二、层别法（Stratifica的适用场景、输入输出和使用边界
练习：同一产品不同生产线的不良率对比，用层别法分析客户投诉数据

三、柏拉图（Pareto Chart）

二八法则：关键的少数 vs 次要的多数
柏拉图的制作步骤（Excel实操）
柏拉图的判读：如何确定改善重点
柏拉图必须配合层别法才有意义
梳理三、柏拉图（Pareto Cha的适用场景、输入输出和使用边界
练习：将查检表数据录入Excel，现场绘制柏拉图，找出TOP 3不良类型及改善优先级

四、特性要因图（鱼骨图/Cause-and-Effect Diagram）

作用：追溯问题根本原因（人、机、料、法、环、测）
鱼骨图的绘制步骤（大骨、中骨、小骨）
脑力激荡法（头脑风暴）的规则
鱼骨图找出的原因必须通过现场验证
梳理四、特性要因图（鱼骨图/Caus的适用场景、输入输出和使用边界
练习：针对柏拉图TOP 不良，小组讨论绘制鱼骨图

五、散布图（Scatter Diagram）

作用：分析变量间的相关性（正相关、负相关、无相关）
散布图的绘制方法
相关系数的简单判断
梳理五、散布图（Scatter Di的适用场景、输入输出和使用边界
练习：判断数据相关性类型（如设备参数与良率的关系）

六、直方图（Histogram）

作用：数据分布规律分析（如尺寸偏差是否正态分布）
直方图的制作（组距、组数）
直方图形状解读
梳理六、直方图（Histogram）的适用场景、输入输出和使用边界
练习：给出一组实测数据，绘制直方图

七、控制图（Control Chart）

作用：监控过程稳定性（区分普通原因与特殊原因变异）
控制图的原理与结构（UCL、CL、LCL）
控制图的功能
判异规则
质检员SPC操作步骤
数据收集（按固定频率抽样）
绘制控制图（计算均值、极差，确定控制限）
判异识别
异常处理与反馈
梳理七、控制图（Control Ch的适用场景、输入输出和使用边界

防错技术（Poka-yoke）设计

一、防错十大原理

1. 断根原理
2. 保险原理
3. 自动原理
4. 相符原理
5. 顺序原理
6. 隔离原理
7. 复制原理
8. 层别原理
9. 警告原理
10. 缓和原理

二、实施防错设计方法

识别和描述（DM）
确定根本原因（A1）
评审现行标准程序（A2）
识别对标准的偏离（A3）
确定需要的防错装置的类型（I）
创建装置并测试效果（C）
梳理二、实施防错设计方法的适用场景、输入输出和使用边界
演练：罗列出公司里面可以运用防错法的场景并分组设计与发表

QRQC快速响应会议

一、QRQC快速响应会议基本理念

什么是QRQC：快速响应质量控制，15-30分钟内完成初次响应
与传统区别：办公室→现场、二手信息→三现主义、临时处理→真因根治
三大支柱：现地、现物、现实
五项原则：停、叫、应、析、动（停止→呼叫→响应→分析→行动）

二、十分钟标准会议流程

前1-2分钟：问题描述—一句话说清时间、地点、问题
第3-4分钟：现状把握—全员观察实物，只讲看到的
第5-6分钟：要因分析—5Why追问，锁定1-2个可能方向
第7-8分钟：对策制定—紧急处置+根本对策，明确责任人+时限
第9-10分钟：横展与关闭—确认同类风险，决定是否升级

三、QRQC三个层级

工位级QRQC—操作工拉安灯，班长1分钟内到达，问题不出工位
班组级QRQC—十分钟会议，当天问题当天闭环，问题不出班组
车间/工厂级QRQC——每日站立会议，回顾TOP问题，问题不隔夜
课堂提问：你所在班组处于哪个层级？向上突破的障碍是什么？

四、QRQC成功五要素

领导必须到现场—不能坐在办公室等汇报
实物必须摆上桌—围绕实物讨论，不靠描述猜原因
必须限时结束—10-15分钟必须有结论
必须有跟踪闭环—看板管理，每日更新
必须横展到同类岗位—24小时内通知到位
梳理四、QRQC成功五要素的适用场景、输入输出和使用边界
演练：模拟班组级QRQC会议（角色分配→10分钟模拟→成果陈述→点评）
课程总结回顾、答疑，质量检验、控制、改善相关案例交流

讲师介绍

李希

智能制造与精益数字化转型专家

李希，资深高级咨询师，智能制造与精益数字化转型专家。拥有近20年实战经验，擅长智能工厂规划、精益运营及AI赋能质量管理。累计服务800+企业，开展1000多场培训，致力于通过数智化手段推动制造企业降本增效与转型升级

制造业新能源汽车行业医药医疗电子制造有色化工

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课程差异说明

本课程页面围绕《质量管理：数据分析与过程控制》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 4 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合质量管理人员、工程师、班组长等等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

建立正确的质量理念—理解检验的终极目的是消除检验，从被动把关转向主动预防，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：1天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

课程采用什么授课方式？

课程主要采用课程讲授50%，实践演练、案例分析及小组研讨50%，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配