FMEA核心理念、体系与策划启动
一、FMEA概述与战略价值
二、FMEA类型与关联逻辑
三、FMEA项目策划与团队启动
失效模式分析FMEA高级应用实战
FMEA核心理念、体系与策划启动、设计失效模式分析（DFMEA）系统方法（上）和设计失效模式分析（DFMEA）系统方法（下）连成一组训练主线，减少课堂内容与岗位动作之间的断点
授课讲师：
王大伟 · 精益智造与供应链效能提升专家
预算、人数和时间先放在一起看，可以按风险控制给出讨论版方案
适合对象
产品设计工程师、制造/工艺工程师、质量工程师与经理、项目经理、设备工程师、供应链质量管理人员、企业中高层技术管理者
课程定位与主要问题
现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练场景下，参训团队需要确认对象、任务边界和课后跟进节奏
核心收益
- 先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体
- FMEA核心理念、体系与策划启动和设计失效模式分析（DFMEA）系统…会被串成一组可练习的现场改善
- 标准执行有抓手：问题分析、标准固化和检查跟进检查方法是否适合团队日常任务
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- 复盘跟进有依据：设计失效模式分析（DFMEA）系统…相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排
课程背景与交付信息
质量和效率问题进入改善环节后，需要把原因、动作和标准固化连起来。课堂先拆清FMEA核心理念、体系与策划启动，再把设计失效模式分析（DFMEA）系统方法（上）接到标准固化与复盘中。
课程时间
3天，18小时
授课方式
讲师讲授、案例解析、小组研讨、框图/流程图绘制、功能与失效分析演练、风险评价实战、控制计划衔接 引言：破冰研讨——风险预防的价值与挑战 分组讨论：分享亲身经历的产品设计缺陷或重大…
课程内容重点
01FMEA核心理念、体系与策划启动
02设计失效模式分析（DFMEA）系统方法（上）
03设计失效模式分析（DFMEA）系统方法（下）
04制造失效模式分析（PFMEA）系统方法（上）
05制造失效模式分析（PFMEA）系统方法（下）
06DFMEA与PFMEA的协同整合与企业推行实战
课程大纲
设计失效模式分析（DFMEA）系统方法（上）
一、DFMEA策划与结构分析
二、设计功能分析与参数图（P图）应用
三、设计失效分析与失效链构建
设计失效模式分析（DFMEA）系统方法（下）
一、设计风险分析与现行控制
二、风险评价与优化措施
三、DFMEA的输出、动态管理与应用
- 案例深度剖析：某车载电机DFMEA全流程解析
制造失效模式分析（PFMEA）系统方法（上）
一、PFMEA策划与过程结构分析
二、过程功能与产品特性分析
三、过程失效分析与失效链构建
制造失效模式分析（PFMEA）系统方法（下）
一、过程风险分析与现行控制
二、风险评价、优化与系统整合
三、PFMEA的动态管理与持续改进
- 案例深度剖析：某机加工过程（如轴承加工）PFMEA全流程解析
DFMEA与PFMEA的协同整合与企业推行实战
一、DFMEA与PFMEA的闭环联动
二、FMEA在企业中的系统化推行策略
三、综合案例研讨与行动计划制定
讲师介绍
王大伟
精益智造与供应链效能提升专家
精益生产管理实战专家，二十余年世界500强实战经验。主导700+精益项目，累计实现降本增效业绩137亿美金。精通精益生产、智能制造与供应链管理，致力于通过AI技术与数字化工具赋能制造业效能提升
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