课程总览
内容重点
- 引言：精益管理方式是企业转型升级的必然选择
- DAY1：战略认知与体系构建—从财务算账到经营设计
精益驱动高质量发展：从战略认知到全价值链价值流再造
时代命题：高质量发展与精益战略定位、对标世界一流：从差距中寻找方向和方针管理（Hoshin Kanri）连成一组训练主线，减少课堂内容与岗位动作之间的断点
授课讲师：
李希 · 智能制造与精益数字化转型专家
课程大纲
时代命题：高质量发展与精益战略定位
内容重点
- 1. 国资委高质量发展要求深度解读
- （1）从规模导向到价值导向：一利五率背后的经营逻辑
- （2）精益管理作为高质量发展管理基础的必然性
- 2. 中国制造企业面临的三明治困境
- （1）成本刚性上升 vs 价格持续承压
对标世界一流：从差距中寻找方向
一、丹纳赫DBS系统
- 1. 丹纳赫（Danaher）的精益之道
- （1）DBS（丹纳赫业务系统）的核心架构：领导力、增长、精益
- （2）精髓解读：精益不是工具包，而是并购整合的管理操作系统
- 2. DBS四大模块深度拆解
- （1）精益工具模块：VSM、TPM、SMED、标准作业
- （2）增长模块：如何用精益思维驱动市场拓展
- （3）领导力模块：精益领导者的行为标准
- （4）案例：丹纳赫如何通过DBS持续提升被收购企业的利润率
- 3. 对标启示
- （1）我们与丹纳赫的本质差距在哪里？
二、西门子数字化精益
- 1. 西门子（Siemens）的数字化精益体系
- （1）西门子生产系统（SMS）的核心理念
- （2）精益与数字化的融合路径：从自动化到自适应工厂
- 2. 西门子精益实践的关键突破
- （1）数字化价值流：实时监控与动态优化
- （2）虚拟仿真在产线设计中的应用
- （3）案例：西门子安贝格工厂的数字化精益实践
- 3. 跨企对标总结
- （1）丹纳赫 vs 西门子：两种精益范式的异同
- （2）我们的企业处于哪个阶段？差距地图绘制
打破壁垒：经营思维、财务认知与精益思想统一
四、经营思维、财务认知与精益思想统一
- 1. 财务视角 vs 精益视角的冲突与统一
- （1）为什么财务认可的省钱，运营却做不下去？
- （2）典型冲突：追求设备利用率 vs 追求流动效率
- （3）典型冲突：追求采购单价最低 vs 追求总成本最低
- （4）核心破局点：从成本核算转向成本设计
- 2. 树立正确的精益经营思维
- （1）从局部最优到全局总成本
- （2）管因而非管果：浪费是结果，流程是原因
- （3）区分该花的成本（创造价值）与不该花的成本（纯粹浪费）
- 3. 统一精益思想：建立全员价值-浪费语言
战略落地引擎：方针管理（Hoshin Kanri）
内容重点
- 1. 为什么战略总是两张皮？
- （1）传统KPI分解的局限：层层加码 vs 层层衰减
- （2）方针管理的本质：对齐、聚焦、闭环
- 2. 方针管理七步法
- （1）从愿景到真北指标的分解路径
端到端价值流：重构全流程价值驱动体系
一、现状价值流绘制
- 1. 打破部门墙：从环节精益到全价值链精益
- （1）典型误区：研发、采购、生产、销售各自为战
- （2）核心概念：端到端（E2E）价值流
- （3）价值流的三个层次：订单流、物料流、信息流
- 2. 价值流图（VSM）核心方法论
- （1）现状图绘制十步法
- （2）如何走到现地、观察现物、了解现实
- （3）关键指标：增值比（PVR）、总周期时间、增值时间
- （4）案例：某制造企业通过VSM将生产周期从15天缩短至3天
- 3. 八大浪费在VSM中的识别技巧
二、未来价值流设计
- 1. 未来状态图设计七大原则
- （1）按节拍时间生产
- （2）尽可能创建连续流
- （3）在无法连续流之处使用看板拉动
- （4）由客户订单触发生产
- （5）均衡生产品种和数量
- （6）建立定拍工序进行计划调度
- （7）在定拍工序上方均衡作业负荷
三、全价值链各环节精益管控
- 前端环节：营销、研发、采购
- 研发环节：VA/VE价值工程
- 采购环节：从压价到总拥有成本管理
- 中端环节：生产、设备、品质
- 品质环节：TQM全面质量管理
- 效率环节：系统OPE效率改进
- 设备环节：TPM全员生产维护
- 后端环节：仓储、销售、售后
- 仓储与物流：拉动式生产、目视化管理
- 销售与售后：阿米巴经营
四、全价值链浪费识别：从七大浪费到协同浪费
- 传统精益七大浪费回顾
- 过量生产、等待、搬运、加工本身、库存、动作、返工
- 消除协同浪费
- 信息孤岛：数据传递滞后、需求信息失真导致的库存与产能浪费
- 部门壁垒：跨部门推诿扯皮、协同流程冗长带来的时间与机会浪费
- 职能断层：采购、生产、销售目标不一、各自为战
- 价值流思维：用全局视角看浪费
- 从供应商到客户的全流程审视
- 识别哪些环节创造了价值，哪些环节只是必要但不创造价值
- 全价值链精益的核心：消除不创造价值的环节，优化必要但不创造价值的环节
构建永续经营：从改善项目到精益文化
一、精益文化：从工具到基因
- 精益文化的三层内涵
- 表层：工具与方法—5S、看板、价值流图等
- 中层：制度与行为—标准化作业、持续改善机制
- 深层：理念与基因—客户导向、追求卓越、尊重员工
- 精益文化的核心特征
- 客户价值导向：一切以客户需求为出发点
- 全员参与：人人皆可改善，事事追求精益
- 持续改善：永不满足，追求极致
- 尊重人性：发挥员工智慧，赋能一线
二、精益文化：从改善项目到精益文化
- 1. 从运动式降本到常态化创效的文化转型
- （1）精益改善的三层次模型：工具层 → 系统层 → 文化层
- （2）中高层在精益转型中的三个杠杆
- （3）杠杆一：优化结构性决策（战略采购、产能布局）
- （4）杠杆二：赋能团队消除浪费（授权、培养、激励）
- （5）杠杆三：设计暴露问题的系统（安灯、可视化、快速响应）
- 2. 精益改善运营机制设计
- （1）改善提案制度：从数量导向到效果导向
- （2）焦点课题管理模式
- （3）成本绩效指标体系设计：公司级→部门级→岗位级
三、精益文化推行路径：顶层设计与实施步骤
- 实施步骤：四步走路径
- 第一步：试点导入
- 第二步：标杆复制
- 第三步：体系固化
- 第四步：文化养成
- 责任分工：三级联动
- 集团层面：战略引领、资源保障、机制建设
- 板块/分厂层面：承上启下、推动落地、协同突破
- 科室/车间层面：具体执行、改善落地、氛围营造
- 3. 企业精益转型四步法
适合对象
企业中高层管理者（总经理、副总、总监、厂长、各部门负责人等）
课程定位与主要问题
现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制会被放进具体任务里校准，便于参训团队形成同一套做法
核心收益
- 先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体
- 时代命题：高质量发展与精益战略定位和对标世界一流：从差距中寻找方向会被串成一组可练习的现场改善
- 标准执行有抓手：问题分析、标准固化和检查跟进检查方法是否适合团队日常任务
查看更多收益 收起更多收益
- 复盘跟进有依据：方针管理（Hoshin Kanri）相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排
课程背景与交付信息
当前，国务院国资委对央企高质量发展提出明确要求，强调从规模扩张转向一利五率等盈利与运营效率指标。精益管理被明确定位为企业高质量发展的管理基础与战略引擎
然而，面对双循环新格局与全球供应链重塑，中国制造企业普遍陷入三明治困境：上游成本刚性上涨，下游客户要求持续提升。传统的砍预算、压价格、减人头式降本难以为继。同时，企业内部普遍存在运营与财务的认知壁垒、局部最优导致的全链浪费，以及对精益价值的窄化理解
本课程深度对标丹纳赫（DBS系统）、西门子等世界一流企业，帮助中高层管理者打破认知壁垒，统一精益思想，掌握方针管理与端到端价值流两大战略工具，构建全流程价值驱动体系
课程时间
2天，12小时
授课方式
理论精讲40%、 案例分析30%、 小组研讨与实战演练30%
课程内容重点
01时代命题：高质量发展与精益战略定位
02对标世界一流：从差距中寻找方向
03战略落地引擎：方针管理（Hoshin Kanri）
04端到端价值流：重构全流程价值驱动体系
05构建永续经营：从改善项目到精益文化
讲师介绍
李希
智能制造与精益数字化转型专家
李希，资深高级咨询师，智能制造与精益数字化转型专家。拥有近20年实战经验，擅长智能工厂规划、精益运营及AI赋能质量管理。累计服务800+企业，开展1000多场培训，致力于通过数智化手段推动制造企业降本增效与转型升级
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本课程页面围绕《精益驱动高质量发展：从战略认知到全价值链价值流再造》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 7 个主要模块，便于快速判断培训匹配度
课程常见问题
这门课适合哪些学员参加？
企业中高层管理者（总经理、副总、总监、厂长、各部门负责人等）。
学习这门课可以获得什么收益？
先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体；时代命题：高质量发展与精益战略定位和对标世界一流：从差距中寻找方向会被串成一组可练习的现场改善。
课程通常安排多长时间？
课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认
课程采用什么授课方式？
课程主要采用理论精讲40% + 案例分析30% + 小组研讨与实战演练30%，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用
企业可以基于这门课做定制吗？
可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配
