质量防线升级—QC七大手法与问题解决实战训练

质量意识与QC七大手法概述、QC七大手法详解与演练（一）和QC七大手法详解与演练（二）连成一组训练主线，减少课堂内容与岗位动作之间的断点

2天，12小时 质量管理
授课讲师： 李希 · 智能制造与精益数字化转型专家
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课程大纲

质量意识与QC七大手法概述

一、质量的定义与质量理念
  • 质量的定义
  • 以全员参与为基础
  • 反映实体满足明确和隐含需要的特性能力的总和
  • 追求的人、事、物、环境的品质
  • 质量理念的理解
  • 不良品——如洪水泛滥成灾
  • 检验控制：家门口拦截
  • ISO9001：沿河修筑堤坝
  • 全员质量管理：植树造林，综合治理
  • 如何看待质量检验
二、QC七大手法的概述
  • 质量管理的发展与QC工具的关系
  • 七大手法的作用及适用场景（问题发现→分析→解决）
  • 查检表：数据收集标准化
  • 层别法：数据分类归因
  • 柏拉图：识别关键少数问题
  • 因果图：追溯问题根本原因
  • 散布图：分析变量相关性
  • 直方图：数据分布规律分析
  • 控制图：监控过程稳定性
  • 工具选择逻辑：根据问题类型匹配工具

QC七大手法详解与演练（一）

一、查检表（Check Sheet）
  • 作用：数据收集标准化
  • 记录用查检表 vs 点检用查检表
  • 如何设计一张好用的查检表（层别设计、防错设计）
  • 梳理一、查检表（Check Shee的现场问题、数据记录和改善优先级
  • 练习：生产现场不良项目统计表设计，设计一个缺陷记录查检表
二、层别法（Stratification）
  • 作用：数据分类归因（如按设备、班次、材料分层）
  • 常见的层别维度：人、机、料、法、环、测
  • 层别法与查检表的结合应用
  • 梳理二、层别法（Stratifica的现场问题、数据记录和改善优先级
  • 练习：同一产品不同生产线的不良率对比，用层别法分析客户投诉数据
三、柏拉图（Pareto Chart）
  • 二八法则：关键的少数 vs 次要的多数
  • 柏拉图的制作步骤（Excel实操）
  • 柏拉图的判读：如何确定改善重点
  • 柏拉图必须配合层别法才有意义
  • 梳理三、柏拉图（Pareto Cha的现场问题、数据记录和改善优先级
  • 练习：将查检表数据录入Excel，现场绘制柏拉图，找出TOP 3不良类型及改善优先级
四、特性要因图（鱼骨图/Cause-and-Effect Diagram）
  • 作用：追溯问题根本原因（人、机、料、法、环、测）
  • 鱼骨图的绘制步骤（大骨、中骨、小骨）
  • 脑力激荡法（头脑风暴）的规则
  • 鱼骨图找出的原因必须通过现场验证
  • 梳理四、特性要因图（鱼骨图/Caus的现场问题、数据记录和改善优先级
  • 练习：针对柏拉图TOP 不良，小组讨论绘制鱼骨图

QC七大手法详解与演练（二）

五、散布图（Scatter Diagram）
  • 作用：分析变量间的相关性（正相关、负相关、无相关）
  • 散布图的绘制方法
  • 相关系数的简单判断
  • 梳理五、散布图（Scatter Di的现场问题、数据记录和改善优先级
  • 练习：判断数据相关性类型（如设备参数与良率的关系）
六、直方图（Histogram）
  • 作用：数据分布规律分析（如尺寸偏差是否正态分布）
  • 直方图的制作（组距、组数）
  • 直方图形状解读
  • 梳理六、直方图（Histogram）的现场问题、数据记录和改善优先级
  • 练习：给出一组实测数据，绘制直方图
七、控制图（Control Chart）
  • 作用：监控过程稳定性（区分普通原因与特殊原因变异）
  • 控制图的原理与结构（UCL、CL、LCL）
  • 控制图的功能
  • 判异规则
  • 质检员SPC操作步骤
  • 数据收集（按固定频率抽样）
  • 绘制控制图（计算均值、极差，确定控制限）
  • 判异识别
  • 异常处理与反馈
  • 梳理七、控制图（Control Ch的现场问题、数据记录和改善优先级

QC七大手法在质量PDCA循环、问题解决十步法应用实战演练

一、PDCA循环与QC七大手法的融合应用
  • PDCA循环概述
  • QC七大手法在PDCA各阶段的应用定位
二、问题解决十步法与QC七大手法的融合应用
  • 问题解决十步法概述
  • （1）第一步：定义问题——明确问题边界与影响，应用工具为问题描述表
  • （2）第二步：选定主题——SMART原则确定课题，应用工具为课题选定表
  • （3）第三步：现状把握——收集数据、了解现状，应用工具为查检表、层别法
  • （4）第四步：设定目标——确定改善目标值，应用工具为目标设定表
  • （6）第六步：要因确认——验证真因，应用工具为数据验证、散布图
  • （7）第七步：制定对策——针对真因制定措施，应用工具为对策表、5W2H
  • （8）第八步：对策实施——执行改善措施，应用工具为甘特图、实施记录
  • 十步法各阶段QC工具应用要点
  • （1）现状把握阶段：运用查检表收集真实数据，层别法分类归因
三、综合实战演练
  • 演练要求
  • 运用查检表收集数据
  • 运用层别法分类数据
  • 运用柏拉图确定关键问题
  • 运用鱼骨图分析可能原因
  • 运用散布图/直方图验证真因
  • 运用控制图监控改进效果
  • 形成A3报告，呈现完整问题解决流程
  • 演练：每组制作A1海报，展示完整分析过程（包含PDCA四阶段或十步法各步骤）
四、成果发表与点评
  • 每组5分钟成果发表
  • 讲师点评与互动问答
  • 工具使用常见误区及注意事项
五、课程总结与行动计划
  • 七大手法适用场景总结
  • 学员制定个人/团队改善计划
  • 选择实际工作中的一个质量问题
  • 明确计划应用的QC工具
  • 设定改善目标与时间节点
  • 课程总结回顾、答疑，质量检验、控制、改善相关案例交流

适合对象

质量管理人员、生产一线员工、工程师、班组长、持续改进小组成员等

课程定位与主要问题

现场问题识别、流程拆解、质量改善和标准固化复盘时，问题、方法和课后检查点需要连起来，便于回到岗位继续推进

核心收益

  • 先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体
  • 质量意识与QC七大手法概述和QC七大手法详解与演练（一）会被串成一组可练习的现场改善
  • 标准执行有抓手：问题分析、标准固化和检查跟进检查方法是否适合团队日常任务
  • 复盘跟进有依据：QC七大手法详解与演练（二）相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排

课程背景与交付信息

在制造过程中，质量稳定性直接影响产品竞争力和企业效益。然而，许多质量管理人员仍面临以下挑战

问题分析不系统：依赖经验判断，缺乏结构化工具（如查检表、柏拉图、鱼骨图）定位根本原因

过程控制不足：对数据敏感性低，难以通过统计工具及时发现质量波动，导致问题重复发生

课程时间

2天，12小时

授课方式

课程讲授50%，实践演练、案例分析及小组研讨50%

课程内容重点

01质量意识与QC七大手法概述
02QC七大手法详解与演练（一）
03QC七大手法详解与演练（二）
04QC七大手法在质量PDCA循环、问题解决十步法应用实战演练

讲师介绍

李希 讲师头像

李希

智能制造与精益数字化转型专家

李希，资深高级咨询师，智能制造与精益数字化转型专家。拥有近20年实战经验，擅长智能工厂规划、精益运营及AI赋能质量管理。累计服务800+企业，开展1000多场培训，致力于通过数智化手段推动制造企业降本增效与转型升级

制造业新能源汽车行业医药医疗电子制造有色化工
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课程差异说明

本课程页面围绕《质量防线升级—QC七大手法与问题解决实战训练》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 4 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

质量管理人员、生产一线员工、工程师、班组长、持续改进小组成员等。

学习这门课可以获得什么收益？

先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体；质量意识与QC七大手法概述和QC七大手法详解与演练（一）会被串成一组可练习的现场改善。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用课程讲授50%，实践演练、案例分析及小组研讨50%，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配