现场质量管理提升

现场质量管理提升不只补概念，更关注现状认知——目前企业质量管理现状、TQM——全面质量管理在真实场景里的判断和取舍

5天，30小时 多版本课程 2 个可选版本 质量管理
授课讲师： 邱尉宁 · 生产制造与安全综合管理专家
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不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。
现场质量管理提升 推荐版本 5天

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课程大纲

课程总览

内容重点
  • 第一天与第二天课程：两天的基本理论学习

现状认知--目前企业质量管理现状

一、对现状进行自评
  • 1. 我们目前觉得做的好的有哪些？
  • 2. 我们目前觉得做的不足的有哪些？
二、对目标进行谈讨
  • 1. 我们认为好的质量是怎样的？
  • 2. 什么原因我们做不到我们期待的这个目标？
三、分析目标与现状之间的距离和实现路径
  • 1. 寻找目标和不足之间的对应关系，寻找到达路径
  • 2. 什么原因我们无法自发主动的去实现我们的目标

TQM——全面质量管理

一、质量管理发展历史概述
二、全面质量管理认知
  • 1. TQM含义
  • 2. TQM目的
  • 3. TQM八项管理原则
  • 4. TQM推行六步骤
  • 5. 质量管理目标
  • 6. 质量管理四核心
  • 7. 质量管理部门职责
  • 8. PDCA管理循环
三、全面质量管理工具
  • 1. 简单图表法
  • 2. QC七大手法：控制图、因果图、直方图、排列图、检查表、层别法、散布图
  • 3. QC新七大手法：关联图、亲和图、系统图、过程决策程序图、矩阵图、矩阵数据分析法、箭条图
  • 梳理三、全面质量管理工具的现场问题、数据记录和改善优先级
  • 拆解三、全面质量管理工具的根因分析、改善推进和标准固化步骤
四、质量成本简介
  • 1. 质量成本与构成
  • 2. 质量成本核算的意义

质量管理体系的真相

一、质量管理体系的发展历史
  • 1. 质量管理体系的最大误区：质量管理体系管的不是产品质量，而是企业质量。企业的质量由企业的管理水平决定
  • 2. 生产管理与质量管理体系的关系
  • 1. 对企业日常运营项目进行系统性的管理，形成的体系称为质量管理体系
  • 2. 按照ISO9001标准建立的质量管理体系称为：ISO9001质量管理体系
  • 3. 企业的生产管理包括：5S、TPM、安全生产、生产制造、产品检验、PMC……
  • 3. PDCA为什么叫戴明环、日本最高质量奖为什么叫戴明奖，戴明对日本产生了什么样的影响
  • 4. 质量管理体系的古往今来
  • 5. 质量管理体系的好处
二、系统性管理的基本结构与特征
  • 1. 基础构成：预防+纠正
  • 1. 预防：建立企业运行的预防机制
  • 2. 纠正：建立企业运行的纠错机制
  • 2. 优质管理的两大特征
  • 1. 目标明确：明确生产的最终目标
  • 2. 系统全面：标准和操作细则覆盖整个生产运营过程
  • 3. 生产管理系统性优化步骤
  • 1. 明确目标：了解生产管理的目标
  • 2. 状况梳理：对生产管理中经常出现的问题点及需改善项目进行状况梳理。梳理内容包括人、机、料、法、环五个方面
  • 3. 制定策略：根据现状制定改善措施，并根据SMART原则制定改善计划

精益管理核心思想

一、思想的重要性
  • 1. 游击战的成功是游击战思想指导下采取有效的游击战术从而获得的成功
  • 2. 企业管理如果没有思想，只学工具会如何？
  • 互动：如果山区的游击队去学铁道游击队的战法会如何？
二、精益管理核心思想
  • 1. 目标清晰
  • 1. 什么是目标清晰
  • 2. 如何保障目标是清晰的
  • 3. 如何保障目标的实现
  • 2. 全员参与
  • 1. 为什么要全员参与
  • 案例：肥皂包装机的故事
  • 2. 全员参与的提前是什么
  • 梳理二、精益管理核心思想的现场问题、数据记录和改善优先级
  • 4. 全员参与的成果是怎样创造出来的

自动化防错

一、概念
  • 1. 什么是防错？
  • 2. 为什么要防错？
  • 3. 防错的收益
  • 4. 错误的定义
  • 5. 错误的种类
  • 6. 错误的原因
二、防错原理
  • 1. 十大防错原理
  • 2. Poka yoke防错
三、防错法的实施步骤
  • 1. 识别和选择问题
  • 2. 分析问题
  • 3. 制定防错的解决方法
  • 4. 比较、选择和策划解决方法
  • 5. 执行方法
  • 6. 评价
四、常用防错技术与方法
  • 1. 防错技术
  • 2. 防错装置
  • 3. 红牌条件
  • 4. 常用十五种防错装置介绍
  • 第四天课程：上午现场防错改善实践，下午总结并讲解5S管理改善

现场5S管理

一、追根溯源：5S的历史和发展
  • 5. S的起源——二战后的日本工业振兴
  • 5. S的范围——所有制造业都需要5S
  • 5. S的延伸——居家环境整理、电脑手机的存储空间整理
二、厘清目标：5S实现企业生产价值
  • 1. 梳理企业5S管理目标
  • 互动：什么原因我们要学习5S管理？
  • 2. 探索理想中的5S场景
  • 互动：我们认为的5S是怎样的？
三、5S管理实操与标准化
  • 第一步：整理——及时丢弃无用之物
  • 1. 整理的对象
  • 1. 报废的设备
  • 2. 损坏的工具
  • 3. 停产产品的模具
  • 4. 残破的宣传画等
  • 2. 丢弃的标准：不能使用和不再使用
  • 3. 整理的主导者与参与者
  • 4. 整理五大技巧
  • 1. 红色标签法：对不需要的物品贴上红色标签，进行可视化判断是否有用

TPM全员生产维护

一、TPM的起源及演进发展
  • 1. 从美国式PM到日本式TPM
  • 2. TPM在全世界的推广和应用
  • 3. 未来TPM的发展方向
  • 4. 中国政府2025智能制造的转型升级
  • 5. 无人化和智能化后生产人员的出路
二、认识TPM管理
  • 1. 使设备总效率OEE最高
  • 2. 从最高管理者到基层员工全员参与
  • 3. 开展小组自主活动，推进生产维修
  • 4. 建立设备生产维修系统（应用设备整个寿命周期）
  • 5. 与设备有关部门共同推行（规划/使用/维修部门）
三、TPM管理内涵
  • 1. 三全经营理念——全效率、全系统、全员参与
  • 2. 三大管理思想
  • 1. 预防哲学
  • 2. 零化目标（零缺陷）
  • — 零灾害、零故障、零不良、零浪费
  • 3. 全员参与（小集团活动）
四、设备前期管理：
  • 设备选型
  • 1. 参加选型部门及相关职责：市场部、研发部、生产部、设备部、工程部、采购部、财务部
  • 2. 设备选型的评估流程
  • 2. 设备招标
  • 1. 招标流程
  • 2. 招标的主要要求
  • 3. 设备的交付与安装
  • 1. 设备交付前期准备
  • 2. 设备交付流程
  • 3. 设备交付后的售后流程：操作培训、点检保养、诊断维修
五、设备故障的类型：
  • 突发型
  • 1. 原因易于查明
  • 2. 原因和结果的因果关系明显
  • 3. 故障易于解决
  • 慢性型
  • 1. 很难明确掌握真正原因
  • 2. 原因与结果的因果关系不明显
  • 3. 通常不能很快解决故障
六、制定设备防劣方案
  • 1. 劣化倾向管理
  • 1. 确定项目：选定对象设备和管理项目
  • 2. 制定计划：设计编制劣化倾向管理表
  • 3. 实施与记录：记录检测数据，并画出倾向管理曲线图表
  • 4. 分析与对策：统计分析找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策
  • 2. 设备劣化处理
  • 1. 预防劣化策略：正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修
  • 2. 测定劣化方法：点检检查、故障诊断
  • 3. 消除劣化措施：适时修理、技术改造、更新设备
  • 3. 实现0故障
七、提升设备综合效率
  • 1. 影响设备综合效率的七大损失
  • 1. 故障损失
  • 对策：按章保养和维护设备，使设备状态保持良好
  • 热机损失
  • 对策：配合生产计划，提前热机，做到机等人
  • 速度降低的损失
八、自主保养实现并维持设备的最佳状态

有效沟通

一、沟通的基本要素
  • 1. 常见沟通的困惑
  • 2. 沟通三要素
  • 3. 沟通双向性
  • 4. 沟通的分类
  • 5. 沟通原则
  • 6. 八大人性
  • 7. 沟通的信念
二、无效沟通的根源
  • 1. 沟通障碍分析
  • 2. 沟通中的不知己与不知彼
  • 3. 沟通中的约哈利窗
三、沟通的能力
  • 1. 听的五要素
  • 1. 接收
  • 梳理三、沟通的能力的现场问题、数据记录和改善优先级
  • 2. 反映
  • 拆解三、沟通的能力的根因分析、改善推进和标准固化步骤
  • 4. 发问
  • 5. 区分
  • 2. 说的五要素
四、讲话训练
  • 1. 训练目的
  • 2. 讲话的准备
  • 3. 听众的分类
  • 4. 如何分析听众
  • 5. 自我总结
  • 6. 化解听众的抗拒
  • 7. 发言的构思
  • 8. 明确观点和收获
  • 9. 视觉印象
  • 10. 心理训练
五、上下级沟通技巧
  • 1. 与上级的沟通技巧
  • 2. 与平级的沟通技巧
  • 3. 与下级的沟通技巧
  • 课程总结
  • 合影、颁奖
  • 物资准备
  • 扑克牌2付
  • A4纸一包
  • 美纹纸一卷
  • 白板纸一卷

适合对象

企业管理人员及储备干部

课程定位

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练需要的不只是方法介绍，还要处理现场动作不稳定的问题

核心收益

  • 对齐现场问题、质量波动和改善节点，先把训练目标落到真实工作场景
  • 围绕现状认知——目前企业质量管理现状明确判断口径和处理优先级
  • 用TQM——全面质量管理安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
  • 带走质量管理体系的真相相关的复盘问题和跟进清单

课程背景与交付信息

在很多制造型企业中关注质量管理，很多人的焦点都是在产品质量，从而导致生产部门与质量部门往往会存在很多矛盾和冲突，产生冲突的原因就是因为生产管生产、质量管质量，但是最终企业所有的质量问题都是生产部门制造出来的，由生产部门承担后果并接受处罚，长此以往矛盾不可避免而且质量问题依旧频发

产生这样的现象的原因就是对于质量管理的片面理解，产品质量只是企业质量管理的一部分，是企业质量管理的结果呈现，但是真正的质量管理是一个系统性和持久性的工作，管的是企业质量而不仅仅是产品质量

企业质量=管理质量+工作质量+产品质量，将质量管理的高度上升到企业质量，才是真正做好质量的基础

课程时间

5天，30小时

授课方式

探讨、互动、案例、练习、视频、工具

课程内容重点

01现状认知——目前企业质量管理现状
02TQM——全面质量管理
03质量管理体系的真相

讲师介绍

邱尉宁 讲师头像

邱尉宁

生产制造与安全综合管理专家

生产制造与安全综合管理实战专家，20年工厂管理经验。擅长精益生产、EHS管理及基层班组建设，累计主操盘100+个生产项目，主导多个新厂筹建，助力企业实现产能与效率双重提升

制造业电子通信政府国企建筑工程化工行业能源/电力行业
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课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

企业管理人员及储备干部。

学习这门课可以获得什么收益？

对齐现场问题、质量波动和改善节点，先把训练目标落到真实工作场景；围绕现状认知——目前企业质量管理现状明确判断口径和处理优先级。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按5天，30小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用探讨+互动+案例+练习+视频+工具，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用