研发效益优化：面向制造和装配的设计
适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。
研发效益优化：面向制造和装配的设计
研发效益优化：面向制造和装配的设计的训练重点落在现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制，适合把当前业务任务拆成可讨论的练习
授课讲师：
王大伟 · 精益智造与供应链效能提升专家
可选交付版本
不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。
研发效益优化：面向制造和装配的设计（3天版）
3天交付版本，适合按培训时长压缩或展开课程内容。
课程大纲
课程总览
内容重点
- 课程导入：视频案例《施乐复印机设计失败vs康明斯引擎优化》
DFMA核心理念与价值一、DFMA技术架构
二、研发效益四维影响
- 成本压缩：案例滚动条24→2零件
- 质量提升：防错设计降低返工率
- 周期缩短：模块化设计减少试产次数
- 工艺友好：焊筋角度≤10°规范
传统设计问题诊断一、七大浪费剖析
内容重点
- 零件冗余：垫圈/O型圈非必要案例
- 装配低效：非对称零件重定向耗时
- 二次操作：焊接/涂胶占装配时间35%
- 防错缺失：72针线束装错
DFA七步法实战一、七步分析法
二、关键工具应用
- 《零件必要性判定表》字段
- 演练：[运动?][材料?][维护?]
- DFA复杂度因子计算：5零件系统DCF=6.32演算
DFM工艺匹配实战一、六大工艺冲突预防
二、成本帕累托实战
- BOM成本拆解：壳体重31.4% 螺母板21%
- TOP3高成本零件锁定
- 工艺替代方案：铸件→摩擦焊接模块（成本↓38%）
DFMA改善活动实施
一、改善前准备
- 选择代表性产品（如汽车仪表板）
- 建立DFMA改善小组
- 观察记录当前设计问题
二、四阶改善实施
- 零件精简方案
- 应用《零件必要性判定表》
- 设定零件数减少目标
- 防错设计导入
- OK孔防弱化错误实施
- 非对称肋条优化验证
- 工艺冲突解决
- 激光弱化参数标准化
- 焊筋角度公差管控
- 效果固化
三、标准化与推广
- 制订《DFMA设计检查表》
- 工程师现场带教关键控制点
- 新人入职DFMA专项培训
- 最佳实践沉淀与集团推广
DFMA最佳实践案例
一、激光弱化工艺优化（汽车仪表板）
- 问题现象
- 手套箱BAR处与激光光路干涉，倾斜角＞10°导致残厚不均
- TPO表皮厚度＜0.55mm时漏孔率↑35%
- 改进措施
- 设计安全距离30mm+最大倾斜角10°硬约束
- 增加颜色传感器自动调参（应对不同透光率表皮）
- 成效
- 弱化合格率从72%→95%
- 换型调试时间缩短40%
二、摩擦焊接防错设计（气囊框总成）
- 梳理二、摩擦焊接防错设计（气囊框总成的现场问题、数据记录和改善优先级
- 焊筋布置在棱线位置→焊接质量波动↑25%
- 大平板结构定位失效导致产品擦伤
- 拆解二、摩擦焊接防错设计（气囊框总成的根因分析、改善推进和标准固化步骤
- 焊筋避让棱线3mm+真空辅助定位
- 采用OK孔弱化防错（替代OKPIN）
- 焊筋角度严格≤8°（A面印记消除）
- 输出二、摩擦焊接防错设计（气囊框总成改善清单、检查表和标准化动作
- 焊接一次合格率提升至98%
三、喷漆工艺成本压缩（IP本体）
- 梳理三、喷漆工艺成本压缩（IP本体）的现场问题、数据记录和改善优先级
- 米色基材喷涂黑色油漆露底（K211 IP）
- 深凹槽结构油漆覆盖率不足（利用率↓23%）
- 拆解三、喷漆工艺成本压缩（IP本体）的根因分析、改善推进和标准固化步骤
- 基材颜色匹配客户定义色（色差ΔE＜1.5）
- B面增加挂具定位结构（K215柔性化改造）
- 优先采用 先喷漆后焊接 工艺（合格率↑5%）
- 输出三、喷漆工艺成本压缩（IP本体）改善清单、检查表和标准化动作
- 油漆利用率提高
适合对象
研发总监、设计工程师、产品经理、结构工程师、工艺工程师、成本工程师
课程定位
问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，训练重点应放在判断标准和后续跟进方式上
核心收益
- 掌握DFMA核心方法论：零件最小化准则、装配复杂度量化分析
- 运用DFA七步分析法优化产品可装配性
- 标准执行有抓手：设计中的7大浪费并制定改进措施
- 构建DFM工艺-成本决策模型
- 输出企业级DFMA检查表与标准化流程
课程背景与交付信息
设计制造可行性（Design for Manufacturing and assembly， DFMA），又称面向制造的设计，是一种精益化的设计方法，旨在使产品设计更容易制造、成本更低、质量更高。生产和工艺人员作为设计人员的后端职能部门，通过会遇到 由于前期设计造成的加工难，操作难，流程繁琐等，不得不投入更多的人力、物力、仪器仪表等，以保障质量水准和操作要求， 企业综合制造成本上升
再则，部分技术实力较雄厚的企业，创造并积累了一些经验和方法，但苦于没有在制度流程上，将这些工程师的智慧转换成 核心竞争力，并没有收到效益，DFA工作半途而废
本次课程针对上述实际问题，对DFA的方法，结合本人实操案例以及最佳实践的管理流程，均作了讲解，帮助广大设计、工艺和生产等专业技术人员进行提升。课程聚焦制造业典型痛点，通过原理解析、工具实操、产品拆解演练，帮助企业构建可制造性设计能力，实现研发效益突破性提升
课程时间
3天，18小时
授课方式
讲师讲授、视频互动、产品拆解、小组问答、案例分析、设计优化演练
课程工具
| 《零件必要性判定表》 | 《DFA复杂度因子计算表》 | 《防错设计检查清单》 || 《成本帕累托分析矩阵》 | 《标准化零件库模板》 | 《DFMA评审决策树》
课程内容重点
01DFMA核心理念与价值
02传统设计问题诊断
03DFA七步法实战
04DFM工艺匹配实战
05DFMA改善活动实施
06DFMA最佳实践案例
讲师介绍
王大伟
精益智造与供应链效能提升专家
精益生产管理实战专家，二十余年世界500强实战经验。主导700+精益项目，累计实现降本增效业绩137亿美金。精通精益生产、智能制造与供应链管理，致力于通过AI技术与数字化工具赋能制造业效能提升。可结合精益质量管理方向补充授课视角，聚焦TQM、六西格玛、零缺陷
查看讲师主页课程常见问题
这门课适合哪些学员参加？
研发总监、设计工程师、产品经理、结构工程师、工艺工程师、成本工程师。
学习这门课可以获得什么收益？
掌握DFMA核心方法论：零件最小化准则、装配复杂度量化分析；运用DFA七步分析法优化产品可装配性。
课程通常安排多长时间？
课程通常可按3天，18小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认
课程采用什么授课方式？
课程主要采用讲师讲授、视频互动、产品拆解、小组问答、案例分析、设计优化演练，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用
